Au fil des années, les entreprises ont mélangé et assorti leurs philosophies de gestion, et nombre d’entre elles ont constaté que les méthodologies de production allégée et Six Sigma se complétaient bien. La méthode Lean Six Sigma a donc été progressivement adoptée dans le double but de réduire les variations et les déchets.
PRINCIPAUX ENSEIGNEMENTS
Le LSS combine les processus basés sur les données du 6S et les processus basés sur la demande du Lean.
LSS rationalise le flux des processus en mettant l’accent sur la ligne de production en temps réel
Qu’est-ce que le Lean Six Sigma ?
Les bases de la production allégée
La production allégée est une méthodologie basée sur l’élimination des déchets dans la mesure du possible du processus de production, tout en maintenant la valeur maximale de la production. Les principes du Lean comprennent une variété de techniques et d’outils qui améliorent le flux de travail et l’organisation sociale au sein de l’entreprise. D’autres outils comme le Poka-yoke sont exceptionnellement utiles pour identifier les principaux goulets d’étranglement dans les cycles de production.
Les bases du Lean font référence à l’acronyme DOWNTIME, qui énumère les huit gaspillages les plus courants dans la production industrielle :
Défauts – erreurs et défaillances
Surproduction – fabrication d’une quantité de produits supérieure à celle qui peut être vendue
Attente – temps passé à attendre les machines ou la direction
Talents non utilisés – compétences des employés qui ne sont pas exploitées
Transport – distribution et logistique
Stocks – les produits invendus coûtent de l’argent lorsqu’ils sont stockés dans des entrepôts.
Mouvement – mauvaise application des ressources et mouvement au sein de la chaîne de montage
Traitement supplémentaire – ingénierie excessive qui n’apporte aucune valeur ajoutée
L’identification et l’élimination de toutes les formes de gaspillage dans la production est l’objectif principal de la production allégée. Les moyens d’identifier les gaspillages consistent principalement en des promenades exploratoires le long de la chaîne de production afin de « voir par soi-même » ce qui se passe sur le plan qualitatif.
Les bases de Six Sigma
L’objectif principal de Six Sigma est de réduire les variations et les défauts des produits grâce à l’utilisation de processus de résolution de problèmes basés sur l’analyse statistique. Plusieurs des outils utilisés dans le cadre de Six Sigma sont le DOE, les diagrammes de Pareto et les cartes de flux de valeur.
Les principes d’un processus Six Sigma se réfèrent à l’acronyme DMAIC :
Définir les limites et les attentes du processus du point de vue du client
Mesurer la performance quantitative du processus actuel
Analyser les données corrélées pour identifier les problèmes de fond
Améliorer le processus en développant et en testant des étapes alternatives
Contrôler le succès continu du processus par une maintenance régulière
Le processus de planification et de mise en œuvre défini par la méthode DMAIC vise à réduire le nombre de défauts par million de pièces fabriquées ou par million d' »opportunités ». Les moyens de développer ce processus de réduction des défauts résident principalement dans des tableaux d’analyse statistique avancés qui affichent visuellement les domaines problématiques par des moyens quantitatifs.
En quoi le Lean Six Sigma est-il différent du Six Sigma ?
Les différences sont légères, mais suffisamment marquées pour être importantes. Premièrement, Lean Six Sigma se concentre davantage sur l’efficacité globale de l’ensemble de l’organisation, alors que Six Sigma se concentre sur la chaîne d’approvisionnement dans le secteur de la fabrication. Il ne s’agit pas nécessairement de lignes directrices, mais simplement de généralisations qui se sont avérées exactes au fil du temps. Toutefois, à mesure que les deux philosophies partagent de plus en plus de techniques et d’outils, la distinction entre elles est appelée à s’estomper.
Alors que Six Sigma donne la priorité à l’identification des erreurs, Lean Six Sigma donne la priorité à la prévention des erreurs. Les cartes de contrôle du premier, qui mesurent la production, permettent facilement d’identifier les problèmes après qu’ils sont apparus dans les données. Les diagrammes de flux de travail et les diagrammes Kanban de ce dernier permettent de prévenir les variations avant qu’elles ne se produisent.
Cette distinction est-elle importante dans la pratique ?
Ne vous énervez pas, mais la réponse est oui… et non.
Si vous discutez avec un collègue des principes de la production allégée et que vous évoquez les cartes de contrôle ou la réduction des variations, il ne sera pas surpris si vous mentionnez Lean Six Sigma plutôt que Six Sigma ou Lean Manufacturing (à l’exception des experts Black Belt Sigma, dans ce cas, préparez-vous à un cours magistral). Mais non, en théorie, les deux méthodologies se chevauchent de telle sorte qu’elles sont presque équivalentes sur le plan fonctionnel.
Toutefois, la véritable question que vous devriez vous poser est la suivante : dans la pratique, quelle amélioration de l’activité suis-je en train de cibler et comment ?
Si vous ne pouvez pas définir clairement vos objectifs d’amélioration et les outils que vous utilisez pour atteindre ces résultats, peu importe ce qui inspire votre approche, vous échouerez. Il est donc absolument nécessaire de comprendre et de communiquer les différences entre ces approches distinctes, telles qu’elles se présentent dans la pratique, afin de garantir une mise en œuvre et des progrès appropriés.
Par exemple, si vous utilisez un plan d’expérience dans le but d’éliminer les déchets du processus de production plutôt que d’améliorer le taux de réussite des clients, insistez sur le fait qu’il s’agit d’un plan d’expérience allégé avec un objectif spécifique de réduction des déchets, et expliquez comment il s’intègre dans le plan de jeu global de Lean Six Sigma en relation avec d’autres domaines de l’entreprise qui doivent être améliorés.
