Qu’est-ce que le temps d’arrêt ?
Le temps d’arrêt est défini comme toute période pendant laquelle la production s’est arrêtée. La production continue de coûter de l’argent mais ne génère pas de revenus. Dans l’industrie manufacturière, les causes des temps d’arrêt sont nombreuses : pannes de machines, manque de main-d’œuvre, blessures des travailleurs, pénurie de ressources, mauvaise programmation et même temps d’arrêt planifié.
Certains cas de temps d’arrêt peuvent être contrôlés, tandis que d’autres sont intrinsèquement incontrôlables. Dans les deux cas, les employés doivent attendre, ce qui entraîne des coûts sans retour sur investissement.
PRINCIPAUX ENSEIGNEMENTS
Le temps d’arrêt est une période d’improductivité contrôlée ou non.
Il existe trois types de temps d’arrêt : Planifiés, non planifiés et temps morts.
Les coûts des temps d’arrêt sont similaires à la consommation de carburant d’un moteur qui tourne au ralenti.
Dans une certaine mesure, les temps d’arrêt sont inévitables.
Les entreprises peuvent utiliser la technologie de fabrication intelligente pour maintenir la flexibilité et la résilience pendant les périodes d’arrêt.
L’analogie du moteur qui tourne au ralenti
Pour bien comprendre ce concept au sein de l’industrie manufacturière, nous pouvons comparer les temps d’arrêt à un moteur de voiture qui tourne au ralenti.
Lorsque le moteur d’une voiture tourne au ralenti, il continue à consommer de l’essence et à s’user. Mais la voiture n’avance pas et ne remplit pas l’objectif pour lequel elle a été conçue.
Les temps d’arrêt fonctionnent de la même manière. Il y a encore des coûts à supporter. Au cours de ces périodes, des facteurs tels que les coûts d’amortissement des machines, les salaires des employés et les factures d’énergie doivent encore être payés. En outre, la reprise d’une opération dans les délais impartis entraîne souvent des coûts. Plus les temps d’arrêt sont longs, plus les coûts des ressources sont élevés et plus les revenus ne sont pas générés.
Cette analogie nous permet de constater que les temps d’arrêt constituent un gaspillage à deux niveaux.
Consomme des ressources : Coûts associés à une installation qui ne fonctionne pas.
Consomme du temps : il s’agit du temps qui aurait pu être utilisé pour produire de la valeur, mais qui reste inactif.
Les 3 types de temps d’arrêt
Temps d’arrêt planifié
Le temps d’arrêt planifié se produit lorsque l’arrêt est intentionnel. Le plus souvent, les temps d’arrêt sont planifiés lorsque certaines actions ne peuvent être accomplies que si l’opération ou le processus n’est pas en cours.
Bien que nous considérions généralement les temps d’arrêt comme un résultat négatif dans l’industrie manufacturière, ils peuvent aussi être un mal nécessaire. Il arrive que les productions doivent être interrompues pour organiser des réunions avec les employés, mettre en œuvre des améliorations de processus et/ou effectuer des travaux de maintenance importants.
Il est important de noter que les temps d’arrêt planifiés coûtent beaucoup moins cher que les temps d’arrêt non planifiés.
Exemple de temps d’arrêt planifié
Imaginez que vous dirigiez une entreprise d’extrusion d’aluminium où l’aluminium chauffé est poussé à travers une filière pour produire la forme souhaitée. L’une de vos machines est programmée pour un entretien complet. L’utilisation de cette machine devra être entièrement interrompue pour permettre aux équipes de maintenance d’effectuer les actions nécessaires.
Dans ce cas, vous adaptez votre opération de manière à ce que ce temps d’arrêt planifié ait le moins d’impact possible sur l’ensemble de l’opération. Le logiciel d’instructions de travail permet d’informer les travailleurs du calendrier de maintenance et d’assigner d’autres machines dans leurs ordres de travail. Les équipes de maintenance procèdent à la consignation et à l’étiquetage de la machine en question pendant les périodes de faible volume et l’opération ressent à peine la perte de temps avec l’équipement.
Temps d’arrêt non planifié
Les temps d’arrêt non planifiés surviennent lorsqu’une opération a été arrêtée en dehors du contrôle des dirigeants de l’entreprise. Il résulte du fait que des machines, des processus ou des personnes sont poussés au-delà de leurs capacités au point de provoquer des accidents, des pannes et des défaillances.
D’autres facteurs de causalité graves sont également inclus dans cette catégorie. Les catastrophes naturelles, les grèves de la main-d’œuvre et les blessures des employés sont autant de facteurs qui entraînent des temps d’arrêt imprévus dans une entreprise.
Le coût des temps d’arrêt non planifiés est difficile à déterminer en raison de la taille et de l’étendue de chaque production. Cependant, on estime généralement que les temps d’arrêt non planifiés coûtent au moins 10 fois plus cher que les temps d’arrêt planifiés.
Exemple de temps d’arrêt non planifié
Dans une usine produisant de l’huile d’olive, de nombreuses machines hydrauliques pressent à froid l’huile des graines d’olive récoltées. Mais un dysfonctionnement s’est produit et la presse laisse échapper de l’huile hydraulique sur toute la surface de production. La substance rouge glissante contaminant la zone de production, l’opération est immédiatement arrêtée.
Les équipes de nettoyage, les travailleurs de la maintenance et les inspecteurs de la qualité devront effectuer leurs actions clés avant que la production ne puisse reprendre. Les travailleurs sont renvoyés chez eux ou se voient confier d’autres tâches dans l’intervalle, ce qui fait que les travailleurs attendent sans générer de revenus pour l’entreprise.
Temps d’inactivité
Comme nous l’avons vu dans notre analogie avec le moteur qui tourne au ralenti, les temps morts engendrent toujours des coûts tout en ralentissant la production et les recettes. Si certains départements de votre entreprise sont plus lents ou plus rapides que le calendrier de production, il est probable que d’autres départements restent inactifs.
Exemple de temps mort
Prenons l’exemple d’un fabricant de panneaux d’affichage LED. Si les panneaux sont assemblés au rythme de 5 par jour alors que les équipes chargées de la qualité ne peuvent en contrôler que 2 ou 3 par jour, l’opération est bloquée. La chaîne de montage doit donc ralentir la production pour réduire les goulets d’étranglement, ce qui oblige l’équipe de montage à attendre que les équipes chargées de la qualité rattrapent leur retard.
