ガイドブック（作業指示書）
ガイドブックとは？ ガイドブックの定義は、複数の理由で特定するのは難しいかもしれません。作業指示書なのか…そうです。標準化されたプロセスなのか…そうです。トレーニング文書なのか…そうです。予防保全なのか…そうです。データを収集し、他のシステムやツールに接続しながら、作業者を巻き込む高度なシステムなのか…そうです！ 簡単に定義すると、「ガイドブックとは、作業者がある作業を行うための最適な方法を段階的に案内する指示書である」ということになります。 仕事と責任を果たすために、労働者を指導する。 しかし、ガイドブックとは何か、様々な業界に対してどのような役割を果たすのか、その全体像を把握するためには、これ以上のものが必要でしょう ガイドブックは、単なるステップ・バイ・ステップにとどまらない。 オペレーションを標準化し、管理するための次の進化形となるものです。 ガイドブックは、迅速で簡単な情報を提供し、他のシステム/ツールと接続し、貴重な生産データを監視するインテリジェントなデジタルインターフェースにより、作業者に力を与え、操作を最適化する強力な方法を提供します。 作業者が決められた手順から外れると、工程や手順が破損する危険性がある状況では、作業指示書が現場の安定と安心につながります。 キーポイント ガイドブックは、作業者の作業や責任をガイドするデジタル作業指示書です。 ガイドブックは、最も経験豊富な従業員の部族的な知識を取り込むことで、長年の経験をすべての従業員の指先に置くことができます。 ガイドブックは現場のプロセスを反映させる必要がある。 ガイドブックは、Lite、Pro、Enterpriseのすべてのレベルに共通する重要な機能です。 ガイドブックは、あらゆるプロセスの “How “に対応します。 オペレーション内のワークチームは、自分の仕事の核となる要素を理解しています。 何が必要なのかを知っているのです。 誰がその仕事をするのかがわかっているのです。 そして、それが必要な時期を知っているのです。 彼らが明確に見落としているのは、自分たちの仕事がどのように行われる必要があるのかということです。 また、混成組立やMTO/ATOのような環境に依存している場合、作業者が一貫して同じ作業を行うとは限らず、工程間の混乱につながる可能性があります。 この問題を解決するために、ガイドブックは、オペレーターが各作業を行う際に、明確な指示を出すことができるようになっています。 その上、ガイドブックは使われるたびにデータを収集します。 ガイドブックは、バックグラウンドで自律的に生産データを収集するか、従業員が直接関与することで、ショップフロアのすべてのプロセスを完全に可視化することができます。 2 ガイドブック例 ガイドブックは、あらゆる工程で作業者を指導するために使用され、あらゆる産業で汎用性の高いツールとなっています。 VKSのガイドブックは、製造、加工、組み立て、洗浄の方法に関する詳細な説明から、新入社員のトレーニング、高度な問題のトラブルシューティングまで、企業がプロセスを管理し、成功を繰り返し、エラーを軽減することを可能にします。 ユースケースをすべて紹介することはできませんが、2つの例を用いて主な特徴を紹介します。 例1：ダイナミックな玩具の組み立て カスタムトイカーメーカーのオペレーターの立場になって考えてみてください。 毎日、さまざまなおもちゃの車を組み立ててほしいという作業依頼が数多く寄せられます。 比較的同じ部品を使用していますが、お客様のご要望に基づき、各カスタムカーで若干の違いがあります。 問題は、注文の内容を把握し、仕様や需要に応じて適切な車を作る必要があることです。 しかし、車ごとに手順や部品が変わるため、製品ごとにどの仕様を適用すればいいのか把握するのは大変です。 幸いなことに、このプロセスのために書かれたダイナミックなガイドブックがあるんですね。 各作業指示はあなたのステーションに割り当てられるので、ガイドブックには各作業に適した指示が表示されます。 チェリーレッドのボンネットやバナナイエローのシャーシなど、お客様のご要望に応じた適切な作業指示を毎回表示します。 つまり、製品の需要に応じて変化する詳細な指示により、あなたとあなたのチームのメンバーは、常に正しい仕事を正しいタイミングで行うことができるのです。 さらに、あなたが作業している間、ガイドブックはバックグラウンドで自律的に貴重な生産データを取得しています。 例2：最適化・品質管理 ガイドブックは、製造オペレーションの標準化だけでなく、高度な知識チャネルによってオペレーション全体をコントロールすることを可能にします。 説明しよう。 おもちゃの車の例に戻りますが、今回は現場のマネージャーという設定で考えてみましょう。 ガイドブックのダイナミックな標準化もあり、生産性は向上しています。 しかし、生産時間を短縮することで、さらにオペレーションを最適化したいと考えています。 そのためには、ガイドブックから収集したデータを見る必要があります。 VKSはすでに他の製造システムと連携しており、ガイドブックが使われるたびに貴重なデータが流れ込んできます。 さらに、対話型のGuidebookインターフェースやスマートフォームを通じて、作業者が独自のフィードバックを提供することもできます。 ガイドブックは、作業者中心のMESの基礎となるものです。 その結果、製造者は、プロセスを実行する人にしかわからない重要な情報を得ることができるようになりました。 同時に、他のシステムからの視認性も高めています。 今回のシナリオに戻ると、ガイドブックから得られる膨大なデータによって、自分の生産性を高める要素とそうでない要素を確認することができます。 […]
フレキシブルマニュファクチャリングシステム
フレキシブル・マニュファクチャリング・システム（FMS）とは何ですか？ 柔軟な製造システムとは、市場の需要、製造上の課題、あるいはイノベーションの機会といった変化に直面したときに、企業が柔軟に対応できるようにするための方法論である。 このような変化が予測できるかどうかにかかわらず、FMS企業はビジネスや市場のニーズに合わせて、迅速に生産をシフトしています。 一般的にFMSは、ワークステーションと中央のコンピュータを整理して接続し、生産プロセスを管理・追跡しながら、材料やデータを生産ライン/機械に供給するものです。 このシステムは、メーカーが生産の柔軟性を維持しながらシステムを完全に自動化することを可能にする一方で、非常に複雑でセットアップにコストがかかるという2つのデメリットがあります。 FMSは製造業のシステム化が主体ですが、企業がお金をかけずに自社の業務に適用できる哲学でもあります。 キーポイント フレキシブル・マニュファクチャリング・システム（FMS）とは、生産ラインの変化に対応できる自動化された製造のためのシステム・アプローチである。 生産ラインで数量や品種の変更を迅速に行えるようにするのが理想的です。 フレキシビリティには4つの種類があります：ボリューム、ミックス、マニュファクチャリング、デリバリーです。 FMSは特定の技術として捉えられがちですが、多くの生産環境においてアジャイルプラクティスを実現するための哲学でもあります。 FMSにおけるフレキシブルの意味とは？ 製造業の場合、柔軟性とは、市場の要求や生産環境に応じて生産ラインの側面を変更する能力のことを指します。 例えば、大量生産環境は、顧客から製品のばらつきが少ないことを期待されているため、自然と硬直した環境になります。 しかし、大量生産環境であっても、数量や納期に影響する柔軟な実践は有益です。 一方、製造業やATO/MTOの混在する環境では、外的要因に基づく変化を迅速に実現するために、より高いレベルの柔軟性が求められます： 市場の要望です；リソースの確保；ワークフォースの能力。 4種類のフレキシビリティ ボリュームフレキシビリティとは、生産量を変更・調整する能力のことです。 これにより、企業はROIに悪影響を与えることなく、リソースや時間を調整することができます。 ミックス・フレキシビリティとは、さまざまな製品や同じ製品のバリエーションを生産できる能力のことです。 これにより、企業は市場の需要に迅速に対応することができます。 Manufacturing Flexibilityとは、製造における通常の不確実性にもかかわらず、生産をコントロールする能力のことです。 変化や不測の事態があっても、生産は回復し、必要な資源や労働力に適応していく。 デリバリーフレキシビリティとは、お客様が希望する納期やリードタイムを設定する機能です。 これらのフレキシビリティの各タイプが機能するためには、生産システムに直接組み込まれる必要のあるフレキシビリティの実践が一定量必要である。 これは、自動化されたプロセスライン、コネクテッドマシン、そしてVKSのような高度なスマートマニュファクチャリングシステムによって実現されます。 FMSの仕組みは？ どんなシステムや操作でも、柔軟に対応するためには、つながっていることが必要です。 生産部門間のコラボレーションを促進する強力なコミュニケーションラインが必要である。 そうでないと、セグメントが独立して動作するため、システムが壊れてしまうからです。 FMS環境では、3つのコアエレメントがシステム全体を束ねています： 作業機械です：肉体労働を行う機械です。 材料プレス、CNCマシンなどを含む。 マテリアルハンドリングシステム：作業機械に必要な材料を安定的に供給するためのシステムです。 これは、機械による自動化、および/または、マテリアルハンドラーの人員による追跡と管理が可能です。 中央制御コンピュータ：材料の動き、機械の流れ、必要な部品などを管理する、作業の頭脳となる。 機械が作業を行うことで、材料は常に流れ、安定した理論上の無限の流れを維持することができます。 中央制御コンピューターは、数量を管理すると同時に、主要な生産データと機械／プロセスの健全性情報を追跡しています。 フレキシブルマネジメントシステムの例 建設用ボルトやネジの製造という大きな仕事を受注したとします。 ドライウォールスクリュー、スチールスクリュー、クロームメッキボルト、銅ボルトなどを製作する必要があります。 問題はただひとつ：ボルト・ネジのバリエーションを作るためのスペースや専用機がないことです。 さらに、契約に必要な24時間365日のこのオペレーションを運営するための十分なスタッフがいない。 幸いなことに、あなたはすでにこのことを理解し、フレキシブル・マニュファクチャリング・システムを準備する時間がある。 CNCマシンをセットして、鉄骨造のネジの製作を開始するのです。 鋼材は、マテリアルハンドリングシステムにより、在庫から自動的に機械に装填されます。 CNCマシンは、必要な量の鋼鉄製ネジを完成させると、自動的に中央制御コンピュータにメッセージを送り、新しい製品（この場合は銅製ボルト）の生産を開始するよう依頼します。 マテリアルハンドリングシステムがCNCマシンに銅をセットし、必要な銅ボルトを素早く生産する作業です。 製品間の切り替えも迅速かつ簡単です。 これを数台掛け合わせれば、生産はほぼ止められない。 ただ、このようなシステムを構築するためには、高額な初期費用がかかるというのが欠点です。 どんな生産ラインもフレキシブルにする方法 自動生産システムやマテリアルハンドラーをお持ちでない方、あるいは生産が複雑な全自動システムに適合しない方でも、FMSの良いところを取り入れて、ご自分のオペレーションに適用する方法があります。 […]
ダウンタイム
ダウンタイムとは？ ダウンタイムとは、生産が停止している期間のことを指します。 制作費はかかっているのに、収益が上がっていない。 製造業では、機械の故障、人手不足、労働者の怪我、リソース不足、スケジュール管理不足、そして計画的なダウンタイムなど、ダウンタイムの原因は数多く存在します。 ダウンタイムの中には、コントロールできるものもあれば、本質的にコントロールできないものもあります。 いずれにせよ、従業員を待たせることになり、投資対効果のないコストが発生することになります。 キーポイント ダウンタイムとは、管理された、あるいは管理されていない非生産性の期間である。 ダウンタイムには3つの種類があります：計画的、非計画的、アイドルタイムの3種類です。 ダウンタイムのコストは、アイドリング中のエンジンの燃料消費量と同様です。 ある程度、ダウンタイムは避けられない。 企業は、スマートマニュファクチャリング技術を活用することで、ダウンタイムが発生しても柔軟性と回復力を維持することができます。 アイドリングエンジンの例え 製造業におけるこの概念を理解するために、ダウンタイムを車のエンジンのアイドリングに例えることができます。 車のエンジンは、アイドリング状態でもガソリンを消費し、消耗しています。 しかし、車は前に進まず、作られた目的も果たせません。 ダウンタイムも同じような仕組みです。 やはりコストが発生するのです。 このような時期には、機械の減価償却費、従業員の給料、エネルギー代などの支払いが必要です。 その上、操業を予定通りに再開するためには、多くの場合、コストがかかる。 ダウンタイムが長引けば長引くほど、リソースコストが大きくなり、収益が発生しない時間が長くなります。 この例えから、ダウンタイムは2つのレベルで無駄があることがわかります。 資源を消費する：稼働していない施設を持つことに伴うコスト。時間の消費：本来なら価値を生み出すために使われるはずの時間が使われずに放置されていることです。 ダウンタイムの3つのタイプ 計画的なダウンタイム 計画的なダウンタイムは、意図的にシャットダウンする場合に発生します。 多くの場合、ダウンタイムは、操作やプロセスが実行されていない場合にのみ、特定のアクションが達成できる場合に計画されます。 製造業において、ダウンタイムはマイナスのイメージですが、必要悪でもあります。 従業員とのミーティング、プロセス改善、貴重なメンテナンスのために、プロダクションを一時停止する必要がある場合があります。 計画的なダウンタイムと非計画的なダウンタイムを比較すると、計画的なダウンタイムの方がコストが大幅に低いというのが大きな特徴です。 計画的なダウンタイムの例 熱したアルミニウムをダイスに押し込んで目的の形状に仕上げる、アルミニウム押出加工を行う企業を想像してください。 お客様のマシンの1台が、完全メンテナンスのために呼ばれる予定です。 メンテナンスクルーが必要な処置を行うために、このマシンの使用を完全に停止する必要があります。 この場合、この計画的なダウンタイムが全体のオペレーションに与える影響を最小限にするように、オペレーションを調整します。 作業指示ソフトを使って、作業者にメンテナンスの予定を知らせたり、作業指示の中で他の機械を割り当てたりします。 メンテナンスクルーは、少量生産時に指定されたマシンをロックアウト・タグアウトし、オペレーションは機器との時間のロスをほとんど感じません。 計画外ダウンタイム 計画外ダウンタイムは、会社のリーダーのコントロールの及ばないところでオペレーションが停止してしまった場合に起こります。 機械やプロセス、あるいは人が、その能力を超えて、事故や故障、不具合を発生させるほど追い込まれた結果です。 その他の重大な因果関係もこの範疇に含まれます。 自然災害、労働者のストライキ、従業員の怪我などは、いずれも予定外のダウンタイムを発生させます。 計画外ダウンタイムのコストは、すべてのプロダクションの規模や範囲から特定することが困難です。 しかし、計画外のダウンタイムには、計画されたダウンタイムの少なくとも10倍のコストがかかると広く信じられています。 計画外ダウンタイムの例 オリーブオイルを製造する工場では、集めたオリーブの実から、油圧式の多数の機械でオイルを低温圧搾しています。 しかし、故障が発生し、プレス機から生産現場全体に作動油が漏れている。 赤いツルツルの物質が製造現場を汚染している状態で、すぐに操業を停止する。 生産再開までには、清掃員、メンテナンス作業員、品質検査員などがそれぞれの重要な役割を果たす必要があります。 その間に労働者は帰宅したり、別の仕事をさせられたりして、結果的に労働者を待たせ、会社には何の収益ももたらされないのです。 アイドルタイム アイドリング・エンジンの例で見たように、アイドリング・タイムは生産と収益を低下させながらコストを発生させる。 もし、あなたのオペレーションの各部門が生産スケジュールより遅かったり早かったりすると、他の部門は休んでいる可能性が高いです。 アイドルタイムの例 例えば、LED看板のメーカーを例にとると […]
設計不良モード影響解析（DFMEA: Design Failure Mode Effects Analysis）
設計不良モード影響解析は、設計段階で特定された製造時の潜在的なリスクについて調査的にまとめたものです。 航空宇宙工学から始まったFMEAは、現在ではソフトウェアや製造業など、さまざまな分野で活用されています。 キーポイント エンジニアがリソースを使う前にリスク要因を評価することができる データはDFMEAマトリックスにファイリングされ、解析されます。 制作の選択肢を評価するタイプのミスプルーフィング 帰納的推論に基づく10のステップを含む。 DFMEAの歴史故障モードと影響解析は、1960年代にNASAの航空宇宙エンジニアがロケットの試作品を追跡するために初めて使用しました。 1970年代には、米国の環境・地質プロジェクトなど、他の産業でもFMEAが普及するようになりました。 現在、FMEAは品質、信頼性、安全性のエンジニアリングチームによって日常的に使用されています。 このプロセスのポイントは、故障のメカニズムを特定するために影響解析を行うことです。故障のメカニズム、つまり故障点が特定されれば、製造室のフロアで見られる前にエラーを修正するために設計を修正することができます。 特にDFMEAでは、設計の視点が意図されているため、生産前の設計やテスト段階と同時に解析を行う必要があります。 FMEAには他に3つのタイプがあります： FMECAは、Failure Mode Effects and Criticality Analysisの略で、評価を故障モードと故障モードの重要度の2つの測定に分けます。PFMEAは、頭文字に “process “を加え、組み立てのワークフローに焦点を当てたもので、設計の次のステップを意味します。機能FMEAは、設計段階が始まる前のソフトウェアに用いられることが多く、設計のための中核となる要件を特定する。 帰納的推論と演繹的推論 FMEAは、帰納的（前向きの）推論で機能します。 サービスや製品を観察し、徐々に仮説を立てて最終的な評価を導き出すトップダウン型のアプローチです。 帰納的推論の反対は演繹的推論であり、後ろ向き-つまりボトムアップの思考である。 このタイプの推論は、有効な推論を導き出し、それらを組み立てて、論理が前提に従うように結論を出すものである。 DFMEAの10ステップ DFMEAには10のステップがあり、その中には繰り返しに思えるものもありますが、微細な潜在的不具合を発見するためには不可欠です。 レビューデザイン – 評価は、導入的な重要な概要から始まります。潜在的な故障モードの特定 – 参加者は、故障の証拠があるかどうかにかかわらず、故障が発生する可能性があると思われる部分に印をつけます。潜在的な故障の影響を特定する – 特定の機構の故障がもたらす影響は、故障そのものよりも使用や安全性にはるかに大きな影響を与える可能性があるため、レポートではこれらの影響を想定しています。失敗の潜在的な原因を特定する – 影響とは異なり、失敗の潜在的な原因を特定することで、後の問題の犯人かもしれない引き金や触媒を特定する方法です。重大度ランキングの付与 – 故障の種類、製品の一部だけが損傷しているか、修復不可能になっているかなどの結果に応じて、1（無視できる程度の影響）から5（致命的な故障）までの数字を付与する。発生（確率）ランキングの付与 – 1（極めて起こりにくい）から5（不可避、頻繁に起こる）までの数値を付与し、故障の発生頻度の範囲を表現する。検出順位の付与 – 1（故障検出の確実性）から5（オペレータによる未検出）までの数値を付与し、リアルタイムでオペレータが故障を検出し修正する確率を示し、生産システムの保守性を評価するのに役立つ。リスク優先順位番号（RPN）の算出-RPNは、上記のS、P、Dの順位を用いて、以下の計算式で算出する：RPN＝重大度（故障の程度）×確率（故障が発生する確率）×検出（故障が修正前に発見されない確率） アクションプランの概要 – この段階でエンジニアは、結論に達した仮説の検証を開始するために、設計リスクを修正する計画を立案する。RPNの再計算 – 最後にRPNを再計算し、変更されたデザインプランの予想される影響を確認します。 一般的なDFMEAの用途 品質が重要な要素となるほぼすべての産業において、DFMEAは組立や生産時のエラー防止や管理強化に役立ちます。 DFMEAのアプリケーションの一部： 独立した新商品をデザインする総合的品質管理（TQM）の経営理念でよく使われている低性能な製品の改良のため組立・生産システムの再設計の場合新製品の流通・マーケティング戦略立案のためプロによる故障検出のコスト削減のために DFMEA Industries 製品やサービスの生産と提供における故障のリスクを評価したいチームは、DFMEAを実施することができます。 […]
サイクルタイム
サイクルタイムとは？ サイクルタイムとは、製造環境において1つの商品を生産するのにかかる時間のことである。 制作中に意図的または非意図的に発生する失速や休止も含まれます。 生産にかかる時間を把握することで、企業は知的で効率的な資源管理を行うことができます。 製品のサイクルタイムを追跡することで、メーカーは生産性を測定し、生産フローを最適化するために効率的にリソースを割り当てることができるようになります。 プッシュ生産方式でもプル生産方式でも、サイクルタイムは生産スケジュールと時間管理の重要な指標となります。 キーポイント サイクルタイムとは、1つのアイテムの開始から終了までの総生産時間のことです。 この指標を追跡することで、製品の過小生産または過剰生産を回避し、よりスマートな在庫管理によってコストを削減することができます。 サイクルタイムは、プッシュ型とプル型の両方の製造システムで重要な指標となります。 プル生産方式では、サイクルタイムはタクトタイムとできるだけ一致させる必要があります。 サイクルタイムはいつ始まり、いつ終わるのか？ サイクルタイムの測定方法には、厳密な決まりはありません。 会社、プロセス、製品によって異なります。 原材料の在庫がある時点で時間を計測する企業もあれば、労働者のエンゲージメントの時点で計測を開始する企業もあります。 また、他の要因に関係なく、顧客からの注文があった時点で時計をスタートさせる方法もあり、これはリードタイムを計算する場合にも有効な方法です。 つまり、製品のサイクルタイムは、通常、最初の作業開始時に始まり、最終的な製品のリリース時に終わります。 材料、道具、作業者が揃った時点でタイマーがスタートし、製品が完成して生産エリアを離れるまで続きます。 なぜサイクルタイムが重要なのか？ タイムマネジメントの実践は、使用するリソースやお客さまのコストに大きな影響を与えます。 時間は物理的な財ではありませんが、時間を限られた資源として捉えることは、メーカーにとって有効です。 無駄な時間や最適化されていない時間は、無駄な材料と同じように有害です。 ですから、あるプロセスにかかる時間を追跡し、それに影響を与える要因を検討することは有益です。 サイクルタイムを追跡することで、メーカーは生産がどのように行われているかについての貴重な洞察とデータを得ることができます。 このデータは、生産性、変動、改善、生産フローの阻害要因などを把握するために利用することができます。 あるいは、生産スケジュールが需要と一致しているかどうか（タクトタイム）を示すために使用することもできる。 このように、サイクルタイムは、プッシュ型とプル型の両方の製造システムにとって価値ある指標です。 すべての製造業は、その運営に重要な洞察を得ることができます。 より賢明な判断のために、大きな視野を提供すること。 サイクルタイムの計算方法は？ サイクルタイムの算出は、すでに完成した作業から情報を得るため、非常に簡単です。 必要なデータは2つだけです： 総生産台数（U）それらのユニットを完成させるために必要な総生産可能時間(TAPT)このことを整理してみましょう：例えば、あなたが子供用の高品質な木製野球バットを製造しているとします。 生産初日の終わりに、あなたの5人の労働者が30時間の労働を終えた後（TPAT）、60個の木製野球バット（U）が完成した。 サイクルタイム（CT）は、次のように計算されます： tapt[30] / u[60] = ct [0 .5] 30分（0.5時間）に1本、木製バットを完成させます。 シンプルでいいでしょ？ 製品や生産速度によっては、サイクルタイムを1分単位や1秒単位で測定するメーカーもある。 アルミ缶の場合、1分間に2,000缶を処理するものもあるため、木のバットの例とは異なるサイクルタイムを設定する必要があります。 タクトタイム vs. サイクルタイム vs. リードタイム 顧客が製品を市場に投入するプル・マニュファクチャリングを行う企業にとって、サイクルタイムを記録することは非常に重要です。 特に、タクトタイムやリードタイムと比較した場合、その傾向は顕著です。 タクトタイム：需要に対応するために必要な生産時間。サイクルタイム：1つのアイテムの実際の生産時間。リードタイム：お客様が注文してから、注文品を受け取り、支払いが完了するまでの時間。サイクルタイムは、できるだけタクトタイムと一致させる必要があります。 サイクルタイムがタクトタイムより速かったり遅かったりすると、生産が過剰になったり過小になったりする危険性があります。 […]
クロストレーニング（マルチスキルアップ）
クロストレーニングは、個人とチームの両方の発展のために重要なマネジメントツールです。 人手不足の企業で働いたことがある人なら、同僚が休んだり負担がかかったりしたときに、他の同僚の仕事をカバーしなければならないことをよくご存じでしょうが、もっといい方法があります！ ビジネス手法としてのクロストレーニングは、例えば「補充をしないときは、レジの使い方を全社員に教える」というようなものから、はるかに進化しています。 重複する領域で従業員の能力を開発することは、部門間の流れを確保するためのベストプラクティスです。 慎重に計画されたクロストレーニングスケジューリングは、職場内の柔軟性を標準化し、全体の収益と従業員個人の満足度に貢献する方法で実施されます。 いくつかの重要なツールやテクニックを使うことで、高い適応力を持ち、どんな新しいチャレンジにも対応できるマルチスキルな人材を育成することができます。 この定義では、原則としてのクロストレーニングのメリットとデメリットを含め、コンセプトを概観し、チェックリストからマトリックスまで、いくつかの実用的なツールを探ります。 キーポイント チーム全体の柔軟性を高めるために、別の部署で社員のスキルを開発する ツールには、クロストレーニングチェックリストやマトリックステンプレートがあります。 トレーニングニーズ分析（TNA）により、スキルギャップを特定することができます。 クロストレーニングとは クロストレーニングを活用したビジネスメソッド クロストレーニングは、ビジネスの世界では普遍的な手法ですが、特に以下のようなビジネスやマネジメントの方法論の基礎となるものです： セルラー・マニュファクチャリング – 生産セルやステーションをグループ化することで、できるだけ無駄を省いて素早く生産することを優先するリーン・マニュファクチャリングのサブセットです。ジョブローテーション – 日々の燃え尽きや冗長性を避けるために、従業員を部門間で計画的に移動させること。アジャイル・マニュファクチャリング – 生産サイクル内での迅速な顧客対応に重点を置くリーン生産方式ジャストインタイム・マニュファクチャリング – 需要を無駄なく満たすために、プッシュサイクルではなく、プルサイクルを採用した生産モデル。もちろん、クロストレーニングは他のマネジメントシステムと並行して実施することができますが、これら4つの方法論は、生産サイクルタイムを中心としたリーンで効率的な組織アプローチを基盤としているため、マルチスキルが基礎レベルになっています。 職場におけるクロストレーニングのメリット クロストレーニングのメリットは非常に多く、ビジネスリーダーは従業員の能力やスキルを伸ばすことで、新たな特典を見つけ続けています。 ここでは、職場でのクロストレーニングによってもたらされる最も一般的なメリットを紹介します： コスト削減 – 現在の従業員に好みのスキルを身につけさせ、内部から昇進させることで、新規採用のための費用を削減することができます。 適応性 – クロストレーニングがうまく機能しているチームは、必要な仕事が複数の人のプレビューに該当するため、スケジュールや生産の変更に迅速に対応することができます。 士気の向上 – 抽象的な問題解決や常識にとらわれない解決策に価値を見出すことで、チームへの信頼感を高めることができます。 ワークフローの円滑化 – 個々への配慮を通じてチームの成功に焦点を当てることで、他のメンバーもコミュニケーションとコラボレーションの増加を実感し、同じことをするようになります。 ターゲットとなる機会 – クロストレーニングで能力を試すことができるため、将来の管理職プロジェクトに昇格させる社員の特定が容易になります。 強力なコラボレーション – 新しいスキルの習得に伴い、部門間の意識が高まるため、チーム全体の相互作用が強化されます。 モチベーションの向上 – 作業の合間に休憩が取れるため、作業者のモチベーションが向上します。 より良いダイレクトフィードバック – クロススキルの従業員のネットワークは、異なるタイプのタスクに関するより分散された、ストレートなフィードバックをもたらします。 欠勤率の低下 – 多くの企業が、クロススキルアップの計画によって欠勤率が低下したと報告しています。 スケーラブルな標準化 – […]
クラウドコンピューティング
クラウドコンピューティングとは、ストレージや処理能力を中央の物理サーバーにオフロードする一方で、ユーザーはインターネット接続さえあれば、いつでもどこでもそれらのリソースに仮想的にアクセスできるようにする機能である。 キーポイントクラウドとは、消費者や企業向けにインターネットからアクセス可能なオフサイトのストレージや処理リソースのことです クラウドにはプライベート、パブリック、ハイブリッドがある 企業はSaas、Paas、IaaSの各ソリューションでクラウドコンピューティングを利用している クラウドとは何か？ クラウドサービスプロバイダーは、リモートサーバーシステムをホストしており、お客様は、集中型システムが提供する広大なリソースを利用し、仮想的にアクセスすることができます。 インターネットに接続できる環境さえあれば、携帯電話やノートパソコンなど、見たこともないようなデバイスでメールにアクセスできるのがクラウドコンピューティングです。 クラウドは、世界中にある巨大なデータセンターで維持され、データ配信のためのさまざまなインターネットサーバーをホストしています。 DropboxやGoogle Driveのように、クラウドは理論上のストレージシステムであり、インターネットの一部を収容して将来アクセスすることができます。 新しい携帯電話に乗り換えたとき、連絡先や情報、メールがすべて同じフォルダに残っていたことがある人は、クラウドストレージ経由で自分の情報にアクセスしていることになります！ クラウドコンピューティングの3つのタイプ（+1ボーナス1つ！）。 クラウドがインターネットの比喩として使われる理由はもうお分かりでしょう。どちらの概念も非定形で、すぐに区別できない境界や限界を持っています。 朝霧が立ち上ってふわふわの雲になるように、電気信号が絶え間なく鳴り響き、グローバルな通信網を構築していることに気づかないかもしれません。 確かに、これはまだ可視化するのがかなり難しいので、少なくともクラウドの現れ方を認識することは重要です。 あなたが遭遇する雲の「形」は3つあります： パブリッククラウド 本来、パブリッククラウドはインターネットです。 アーキテクチャやインフラはプライベートクラウドとよく似ていますが、物理的な場所に関係なく、複数のユーザーが一度にアクセスできるのが特徴です。 パブリッククラウドの利用例としては、都市公園の無料公衆無線LANが挙げられ、個人はプライベートなログイン認証なしでインターネットにアクセスすることができます。 プライベートクラウド プライベートクラウドは、特に個人情報保護法を遵守する必要がある企業にとって、一人のユーザーによって特別に管理・運営されるオンラインネットワークである。 プライベートクラウドは、事業者が単独で所有・管理するサーバーに機密情報を保管するものです。 例えば、小規模な法律事務所では、プライベートクラウドを利用し、会社のすべてのリソースに1カ所からアクセスできるようにし、プライバシーを確保するために承認されたコンピュータやデバイスの数を決めておくことができます。 この場合、労働者はオフィスに出向き、承認されたユーザー認証情報を使って、承認されたデバイスで仕事用のファイルにアクセスする必要があります。 ハイブリッドクラウド これは、パブリッククラウドとプライベートクラウドを組み合わせたもので、特定のデータストアのプライバシーを確保しながら、企業が全面的に容易にアクセスできるようにするものです。 このようにクラウドインフラを構築するのは、承認されたユーザー資格を持つ幹部社員が、下級社員には開示されない高度な情報にアクセスできる二重アクセスシステムを望んでいるからかもしれません。 この場合、ハイブリッドクラウドは、プライベートクラウドよりも柔軟性が高く、パブリッククラウドよりもプライバシーや安全性に優れています。 コンシューマー向けクラウドのメリット クラウドコンピューティングの利点は数え切れないほど多く、その可能性はクラウドそのものと同じように無限大です！ 主な機能をいくつか紹介します： 企業は、ホスティングをオフロードし、完全なITサポートチームとプライベートサーバーを維持することによって、コストとマンパワーを節約することができます。 インスタントファイル共有により、複数の人が同じ情報を閲覧・アクセスすることができる デバイスが壊れたり、ネットワークが壊れたりしても、データはクラウドによって安全にバックアップされる すべてのリソースの即時コミュニケーションと連携したリアルタイムデータ ソーシャルメディアを含むすべてのウェブアプリケーションは、より大きな社会的サークルを可能にする ユーザーは、もはや1台のハードディスクの潜在的なパワーに制限されることなく、より大きなCPUの拡張パワーを行使することができます。 外出先でもクラウドを利用することで、すべてのリソースにアクセスすることが可能です。 新たに構築されたカスタマイズされたアプリケーションのテストを容易に拡張できる。 インストールやアップデートは、ハードウェアの互換性を確認するために物理的に会う必要がなく、SaaSプロバイダーがクラウドを介して即座に適用します。 ビッグデータ、機械学習、人工知能などの産業トレンドに企業が参加するためのアクセス可能な処理能力 クラウドコンピューティングがもたらす企業へのメリット クラウドは、需要に応じて変動・拡張するビジネスにとって非常に有用であるため、クラウドを利用したソリューションにはいくつかの種類があります： ソフトウェア・アズ・ア・サービス（SaaS） クラウドサービスプロバイダーが販売またはレンタルするアプリケーションソフトウェア例：企業資源計画システム、Salesforce、Dropbox PaaS(Platform as a Service)プラットフォーム・アズ・ア・サービス 遠隔地にデータセンターを持つクラウドサービスプロバイダが提供するコンテナと呼ばれる仮想オペレーティングシステム（OS）を介してアクセスするインフラと開発ツール例：Microsoft Azure、AWS IaaS（Infrastructure as a […]
ベストプラクティス
ベストプラクティスとは？ ベストプラクティスとは、あらゆる状況下で確立された原則的な行動指針のことです。 最も効率的で費用対効果の高い、そして安全な方法が使われていることを確認するために使用することができます。 一般的に、ベストプラクティスは、ビジネスアプリケーションの中で、最良の作業標準を確立する方法として使用されています。 これは、企業が最適な結果を生み出すための具体的な行動、ガイドライン、倫理観、考え方などの形で現れます。 ベストプラクティスが機能するためには、2つの重要な要素を押さえる必要があります： 最適な結果を出す必要があるのです。規格は再現性が必要です。ベストプラクティスとは、最良の結果をもたらす手法であると言うのは簡単ですが、その手法が容易に再現可能であることも同様に重要です。 例えば、ベストプラクティスとして確立された中で、労働者が仕事をするための時間が常に不足しているとしたら、そのプラクティスはもはや「ベスト」ではない。 真のベストプラクティスは、企業がプロセスをコントロールし、一貫した結果を生み出す能力を提供します。 では、ベストプラクティスとは何か、大小のアクションを駆使して、企業のベストプラクティスを見つけるにはどうすればいいのか。 キーポイント ベストプラクティスとは、ある状況下において確立された最良の行動指針のことです。 ベストプラクティスの多くは、具体的な行動と幅広い取り組みに分類することができます。 ベストプラクティスは、企業がその方法を常に改善できるように、流動的である必要があります。 今日のベストプラクティスは、明日のニーズに合わないかもしれません。 作業指示ソフトのようなシステムを利用して、ベストプラクティスを常に最新の状態に保ち、現在のニーズに合ったものにしましょう。 製造業のベストプラクティスとは？ 製造業では、ベストプラクティスは、ハンマーの正しい持ち方のような特定の活動から、透明性のような全社的な哲学まで、さまざまなものがあります。 このため、多くの製造業のベストプラクティスをこの2つに分けて考えることができます： 具体的な行動幅広いメソドロジー特定のタスクに直面したとき、オペレーターがどのような行動を取るべきかを知ることができる「Specific Actions」。 ブロードメソドロジーは、ベストプラクティスやアクションを明示できない複雑な状況下でも、企業が軌道に乗るよう支援します。 具体的な行動例 常に足で持ち上げる：安全衛生に関して言えば、これは最もよく耳にするベストプラクティスでしょう。 背中ではなく、足で持ち上げることが必要かつ安全な方法論であることを従業員に再認識させることに価値があるからです。行動の正しい順序を維持する：あなたがパッケージングソリューションの会社を経営していると想像してください：すべての箱やパッケージは、特定の順序で組み立てる必要があります。 別の順序で箱を組み立てることもできますが、あなたとあなたのチームは、ある特定の順序が最も効率的であると判断しています。ブロードメソドロジーの例 リーン・マニュファクチャリング（Lean Manufacturing）：このビジネス方法論／哲学は、基本的にガイドラインの集合体である。 例えば、リーン生産方式では、社内で具体的にどのように無駄を削減するかは分かりませんが、会社のニーズに合ったスマートで効率的なプロセスを導入する機会を特徴付けるのに役立ちます。DMAIC：定義、測定、分析、改善、管理は、パフォーマンスの良いプロセスを確立し、改善するための素晴らしい方法です。 この具体的なデータドリブンシークエンスにより、メーカーは明確で構造化されたフレームワークの中で、新しい技術や手法に効率的に対応することができます。 リーン生産方式と同様に、改善のためのフレームワークを提供するだけのアプローチです。 どんな方法で、具体的なアクションを起こすかは、あなた次第です。 ベストプラクティスを確立する方法 ベストプラクティスを作成、開発、改善する際には、ベストプラクティスに従うのが得策です。 わかりにくいと思うかもしれませんが、お付き合いください。 この点を説明するために、前述のDMAICメソッドに従って、ベストプラクティスを確立してみましょう。 これにより、時間をかけて改善するための枠組みを整えながら、最適なアクションを見つけることができるようになります。 定義する ここでは、問題のあるプロセスを定義しておきます。 ゲンバウォークを実施し、従業員を巻き込んで、どのようにオペレーションが行われているかを直接見てもらう。 そうすることで、意思決定プロセスに従業員を含めながら、従業員の能力を正確に表現することができるのです。 また、誰が常に優れた結果を出しているかを調べ、その行動を手順のベストプラクティスの確立に反映させます。 現場に行くこと自体がベストプラクティスですが、MESのように従業員の生産性を把握できるシステムを持つことは、プロセス、合併症、成果を定義する上で強力かつ一貫したツールになります。 また、ワーカーが自分の考えを伝え、より価値のある知識を取り入れることができるようになります。 測定 ベストプラクティスを定義したら、その効果を測定するためにどのような指標を使用するかを決定します。 これにより、ベストプラクティスがオペレーションに組み込まれた後の進捗状況を正確に把握することができます。 これを実際に見るために、常に脚で持ち上げることを例にしてみましょう。 ベストプラクティスの効果を正確に測定する重要な指標を決定する。 この場合、この特定のベストプラクティスを導入する前と後で、腰痛の発生件数を測定することになります。 アナライズ 重要な指標が決まったので、ベストプラクティスの効果を分析します。 根本的な原因を突き止め、時間をかけてより大きな改善を図る。 必要に応じて、ベストプラクティスを変更し、お客様の業務、従業員、目標のユニークなニーズに適合させます。 これも労働者と話す絶好の機会です。 […]
アプリケーション・プログラミング・インターフェース（API）
APIとは何か？ API（Application Programming Interface）とは、2つ以上のシステムを接続し、データを共有することを可能にするコードのセットである。 プログラムと人をつなぐ役割を果たすユーザーインターフェースに対して、APIはプログラムと他のプログラムをつなぐために使用されます。 ここ数年、なぜAPIがこれほどまでに大きなトピックとなり、APIで何ができるのか。 APIは、企業間の接続、データの交換、プログラミング機能の強化のために世界中で広く利用されています。 Facebook、Amazon、Googleなどの企業は、独自のAPIを開発し、自社のエコシステムへの完全なアクセスを渡すことなく、他のプログラムにカスタマイズされたデータを提供しています。 キーポイントAPIとは、Application Programming Interfaceの略です。 2つ以上のシステムを接続する役割を果たすソフトウェアのインターフェースである。 この技術により、システムはデータを交換し、プログラムの複雑さを簡略化し、システムの機能を拡張し、セキュリティの層を提供することができます。 APIは、レストランのウェイターに例えることができます。 お客さまとキッチンをつなぐ重要な存在です。 レストランの例 APIとは何かを理解するために、グルメなハンバーガーが食べたいけど、自分で作る能力がないと想像してみてください。 そこであなたは、街に新しくできたグルメバーガーレストランに行きます。 料理を注文したいのに、厨房が作ってくれる。 でも、厨房のスタッフにどうやって注文を中継するんですか？ これはもちろんウェイターを通して行います。 あなたとキッチンをつなぐ重要な存在です。 ウェイターがいなければ、厨房とのやり取りができず、ハンバーガーを提供することができない。 しかし、ウェイターは厨房とのつながりを通して、食事の能力を高めることができます。 この例では、ウェイターはレストランのAPIであり、あなたとキッチンは2つの独立したシステムです。 この2つのシステムをつなぐAPIにより、複雑な手続きも依頼するだけで、実行できるようになりました。 このように、APIは2つのシステムをつなぐことで、その機能を最適化・拡張する役割を担っています。 APIはどこで使われるのか？ APIは世界中で使われています。 グローバル・コネクティビティのボンネットの下のエンジンなのです。 オンラインレシピ、音楽、地図、駐車場の空き状況など、すべてAPIによって可能になり、日々強化されています。 現実には、APIをある程度使っていないインターネットアプリケーションを探すのは非常に困難です。 API例1 例えば、バレエのチケットをサードパーティーのチケットサービスを通じてオンラインで購入する場合を考えてみましょう。 このサービスは、劇場の座席を所有しているわけではなく、単に劇場のAPIを通じてデータベースにアクセスしているに過ぎません。 この機能により、チケットの販売やイベントのデータベースの自動更新が可能になりました。 API例2 スマートフォンのメーカーは気象会社ではありませんが、世界中の天気に関する最新のデータを持っています。 このデータは、The Weather Channelなどの会社から提供されています。 世界中にセンサーがあり、そのAPIを利用することで携帯電話がデータベースにアクセスし、気象情報を受け取ることができるのです。 APIパワー：4つのキーアトリビュート クリティカルなデータ交換APIは、システム間のデータ交換を強化するための扉を開き、必要なときに最適で最新のデータを提供します。 レストランの例を続けましょう。 注文した商品について詳しく知りたいときは、ウェイターに聞けばいいだけです。 そして、料理に関する必要な情報、待ち時間の定期的な更新など、さまざまな情報を提供することができます。 実際の例では、どのiPhoneにも内蔵されている天気予報アプリで確認することができます。 アップルは天候に左右される会社ではありません。 世界中にディープLセンサーがあるわけではありません。 むしろ、The Weather Channelのような予報会社のAPIからデータを引っ張ってきているのです。 同じように、VKSの作業指示ソフトのようなシステムは、ERP（Enterprise Resource […]
行燈
アンドンとは？ 製造業では、品質や工程の問題を作業者がチームメンバーや管理者に素早く知らせることができるシステム「アンドン」があります。 通常、アンドンは、どのワークステーションが品質問題に気づいたか、あるいは問題が発生しているかを示すサインボードのライトを作動させることで実行されます。 行燈（あんどん）とは、日本語で「提灯」とざっくり訳される言葉です。 そして、このプロセスにその名が付けられた理由もわからないではありません。 アンドンは、生産ラインで問題が発生したときに、それをいち早く察知する役割を担っています。 そのため、問題への迅速な対応や、継続的な改善を頻繁に行うことができるのです。 キーポイント行燈（あんどん）とは、日本語で「提灯」を意味する言葉です。 これは、問題を明らかにし、継続的な改善のための適切な機会を作り出す役割を果たす、リーン生産方式のツールです。 マネージャーやスーパーバイザーが問題を「見に行く」ことが基本です。 これにより、偏見や誤解をなくすことができます。 問題、失敗、非効率は、改善と成功のためのチャンスととらえる。 アンドンの略歴 多くのリーン生産方式と同様に、トヨタ生産方式（TPS）は、第二次世界大戦後まもなく、この革新に貢献しました。 初期の頃は、オペレーターがエラーに気づいたり、品質に不安を感じたりすると、アンドンのコードを引くという方法がとられていました。 そうすると生産がストップし、信号盤が点灯して、どこに問題があるのか、どのワークステーションがコードを引いたのかがわかる。 マネージャーやスーパーバイザーは、すぐにワークステーションに向かい、問題の解決やプロセスの改善に取り組む。 面白いのは、コードが引かれるたびに演出全体が止まってしまうこと。 ラインの誰にでも引けるので、よく引かれました。 トヨタにとって、これは継続的な改善を実施し、あらゆる場面で品質と価値を追求する製造文化を変えるための重要なツールだったのです。 生産が遅くなることは問題ではなく、製品やプロセスをどんどん良くしていくことに意義があったのです。 アンドン・現代リーン生産方式 物理的なコードの時代は終わっても、アンドンは世界中でさまざまな形や方法をとって成長しています。 今では、オペレーターがボタンを押したり、作業指示ソフトで起動させたり、問題を察知すると機器やソフトで自律的に起動させたりすることができるようになりました。 この実践により、アンドンは問題解決に対する企業の視点や文化も変えることができ、リーン生産方式の重要なツールとなっています。 リーンとは、まず第一に企業内の文化である。 アンドンの光は、問題を特定することで恐怖を掻き立てるのではなく、成長のための領域を特定することで進歩を掻き立てるものであるべきです。 労働者は、問題やミスを発見したら、気軽に発言する必要があります。 そして会社は、すべての失敗を、価値を高め、無駄を省き、改善を追求する機会としてとらえる必要があります。 アンドン：2ウェイ アンドンは通常、2種類の進化を遂げるために使用されます。 品質に関する問題を解決するプロセスの改善例えば、機関車のエンジンを製作・製造している会社があるとします。 これらのエンジンは、最終的な製品を送り出すまでに、いくつかの工程と人が必要です。 溶接、組み立て、電気配線などが含まれます。 ある組立作業員が、あるパイプ継手の溶接部に異常があることに気づきました。 その結果、溶接の強度が不足していることが判明しました。 彼女はVKSに行き、アンドンを起動させる。 作業指示は一時停止し、スーパーバイザーの出番となる。 この迅速な対応により、作業員や管理職は迅速に問題を解決することができます。 彼らは問題の溶接を見て、その溶接が欠陥であることを同意する。 今では、根本原因分析を行い、溶接部門に問い合わせて品質問題を解決する機会を得ています。 ミスが早期に発見され、従業員が自由に問題に気づく義務を感じたため、品質問題が早期に解決されたのです。 電球のプロ技プロの技VKS Smart Formsを使用して、品質問題やプロセスの改善について、適切な担当者に迅速に通知することができます。 アンドンのメリット これまで見てきたように、アンドンは独自のオペレーション文化を企業に供給しています。 視点を変え、誤りを明らかにすることで、企業は次のようなメリットを享受することができます： オペレーションの透明性：アンドンでは、何も隠すことはありません。 企業は、業務上の不具合や非効率をライブビューで把握することができます。バイアスの除去：アンドンが起動したとき、リーダーは自分自身で問題を「見に行く」必要があります。 そのため、誰もが持っている先入観や潜在的なバイアスが取り除かれます。失敗を成功につなげる：問題や失敗、改善点などを気づいたときに共有することが奨励されています。 それが、改善の機会を増やすことにつながっています。ムダを減らす：リーン生産方式を採用しているアンドンでは、無駄が発生したらすぐに排除するように努めています。価値の向上：製品やプロセスが、顧客や企業のニーズに応じて積極的に改善されていれば、価値も常に向上している。責任と権限を持ったオペレーターアンドンとリーン生産方式の文化のもとで働く従業員は、自分の行う仕事に責任を持ちます。 彼らは、マネージャーが改善を実施するのを受動的に待つのではなく、能動的に行動する権限を与えられているのです。