ミックスド・モデル・アセンブリ
ミックスド・モデル・アセンブリとは？ 生産性、効率、品質を低下させることなく、1回の作業で複数の異なる製品またはモデルを生産する生産システムの一種である。 このような環境では、1つのラインで作られる製品の数は、数十万バリエーションに達することもあります。 生産されるモデルの頻度や仕様は、各製品の特定の需要に大きく依存します。 そのため、ある製品は頻繁に生産ラインに登場する一方で、ある製品は半年から1年に1度しか登場しないこともあり得ます。 一品生産のように、モデルの組み立てが一度しかできない場合もあります。 その後、ラインは新しい組み立て作業に切り替わります。 これに対して、大量生産型の組立ラインでは、1～2個の製品に絞って生産します。 組立ラインは、すべての行動、設備、材料が一つの連続した流れに標準化された環境の中で製品を生産するものです。 多くの混流メーカーにとってホットな話題は、「混流組立ラインの中で、いかにして標準化の強みを維持するか」ということです。 キーポイント 混合型組立ラインは、現在の市場の多様な需要に対応するため、さまざまなモデルや製品を生産しています。 混合モデル組立の最大のメリットは、多様な需要の流れに対応できることです。 この生産システムの最大の課題は、多くの異なる製品ラインを生産するという複雑さが増すことです。 スマートな製造業は、作業指示ソフトウェアを統合することで、これらの課題を軽減しています。 なぜミックスモデルアセンブリなのか？ まあ、これはちょっと複雑で、製造業の歴史を見る必要があるんですけどね。 第2次産業革命の動く組立ラインをご存じでしょうか。 T型フォードのような1つの製品が、動く組立ラインを移動しながら、固定された作業者が同じ動作を何度も繰り返していく。 これにより、次の100年以降も使用され、改良されることになる標準的な方法が作られたのです。 これは画期的なことですが、問題がありました。 お客さまは、バリエーションがまったくないフォード・モデルTしか手に入れることができなかったのです。 外装色も黒だけに限定された。 しかし、100年以上の技術やプロセスの進化に伴い、顧客は製品により多くのバリエーションを求める一方で、購入する製品のライフサイクルをあまり重要視しなくなりました。 そして、アマゾンなどのオンラインショップが大型店の3,000倍近い商品を扱うEコマースの導入により、市場は大量の商品バリエーション、カスタマイズ、選択肢に慣れました。 そのため、常に動き続ける新しい製造環境、柔軟性が求められる製造環境になっています。 最後に子供のおもちゃを買ったときのことを考えてみてください。 もはや、上3段の棚全体を貫くのは、1台の赤いトラックです。 その赤いトラック、青い車、黄色いSUVは、すべて何千ものブランドからオンラインでアクセスできます。 そして、これらのおもちゃのほとんどは、人形、プレイハウス、BBQ、パティオ家具、産業用シェルビングユニットなどのバリエーションも作っているブランドやメーカーから発売されています。 また、製品ラインナップを増やす一方で、古い製品を削除する可能性も低く、お客様の選択肢の幅が広がります。 一部の製品やブランドでは依然として大量生産が不可欠ですが、将来的に接続されたグローバル市場の拡大傾向には、混合モデルの組立ラインが不可欠です。 ミックスモデル組立の長所と短所トップ3 混合モデルの組み立てラインには、主な利点がある一方で、主な課題もあります。 それぞれの課題には重要な利点があり、その逆もまた然りです。 そのため、この生産方式が最適かどうかは、製品、想定する市場、ビジネスの目標や戦略によって大きく異なります。 このような背景から、ここでは混合型組立ラインの長所と短所のトップ2、そして長所を高め、短所を軽減する方法を紹介します。 トップ2のプロフェッショナル さまざまな収益源に出会うより安価で、より効率的な在庫これらを少し紐解いてみましょう。 混合モデル組み立ての主な利点は、柔軟な対話ができることです。 顧客のニーズや新たな収益源に合わせて生産ラインを素早く変更できる企業は、新たな課題に立ち向かい、新たなチャンスをつかむことができる。 卵は一つのカゴに盛るな」という言葉をご存知でしょうか。 ミックスモデルアセンブリはまさにそれです。 また、在庫の面でも、需要に応じて生産ペースを決めるプル型生産方式を採用することで、より少ない在庫を保有することができます。 顧客の要求に応じて、製品の構成、ペース、量を決定するため、混合型製造業は在庫を数分の一に減らすことができるのです。 トップ2の欠点 より大きなマネジメントと戦略を必要とする労働者を混乱させる可能性がある混合モデル組み立ての主な欠点は、管理が難しいことです。 混合モデル組み立ての利点のほとんどに、複雑な層が追加され、その結果、管理するのが難しくなることがあります。 多様なプロセスには、多様な課題があります。 さらに、作業者が自分の具体的な業務に戸惑うこともあります。 第2次産業革命の動く組立ラインの話に戻ろう。 すべての作業者が1つの作業を、シフトの間ずっと繰り返していたのです。 超絶退屈で単調ではあるが、混乱するスペースはほとんどない。 一方、ミックスモデルの組立工は、ほぼ毎日違う作業をしています。 また、ある種の作業は頻度が低いため、作業者がその作業のやり方を十分な程度に記憶することは困難です。 […]
資材所要量計画（MRP）
MRP（Material Requirements Planning）とは何ですか？ 資材所要量計画とは、企業が製造工程や資材の使用量をより効率的に計画、追跡、スケジュール、監視できるようにする在庫管理システムです。 MRPは通常、3つの主要な目標を掲げています： 生産に必要な材料や部品が常に入手できるようにする。最初のルールを守りつつ、材料や部品のレベルをできるだけ低くする。適切な製造スケジュールと計画を作成する。企業はMRPを使って、どんな材料が必要なのか、特定の仕事にどれくらいの量が必要なのか、いつ納品が約束できるのかを見積もる。 MRPは適切に導入されれば、運用コストを削減し、効率を高めるとともに、大量の在庫を必要としなくなります。 キーポイント MRPとは、製造業がリソースを正確に把握し、生産スケジュールや納期を設定し、リソースの使用量や生産量を監視するためのツールである。 すべてのMRPは、部品表（BOM）から逆算して、最終製品を作るために必要な資源要件を策定します。 マテリアル・リクワイヤメント・プランニングは、3つの重要な質問に対応します：何を、どれだけ、いつまでに？ MRPは、在庫コストを削減しながら、効率と生産性を向上させます。 MRPはどのように機能するのか？ MRPを理解するのに役立つのは、「後戻りするシステム」と考えることです。 MRPは、完成した製品の生産計画から、最終製品の製造に必要なサブアッセンブリー、コンポーネント、原材料のリストに変換するものです。 決められたスケジュールを守りながら。 私たちは、あらゆる制作物の「何を」「いくらで」「いつまでに」を見ることで、これをマッピングすることができます。 すべてのMRPは、この3つの問いを核にしています。 必要な素材は何ですか？素材はどのくらい必要ですか？素材はいつ頃必要ですか？ MRPの4つのステップ 上記の3つの質問を実行可能なアイテムに変換するには、4つの基本ステップが必要です。 必要な資材を見積もる：最初の作業は、プロジェクトの材料需要を決定することです。 資材所要量計画では、最終製品に必要な原材料をまとめた部品表案を検討します。材料を探す：次に、MRPは最終製品の材料を探す必要があります。 そのために、すでにある在庫をしっかり見て、どの材料が必要かをチェックします。 そして、すべてのプロジェクトが必要な素材を確保できるよう、適切な部署にリソースを配分しています。制作スケジュールを立てる素材が見つかったら、次は適切な納期を算出する。 プロジェクトや最終製品を完成させるために、どれだけの時間や労力が必要なのか。プロセスをモニターする最後に、プロセスを監視することです。 遅延や材料の問題が発生した場合、優れたMRPシステムはすべてのコンポーネントを追跡し、それに応じてリソースを再配分する機会を提供します。 MRPのメリットとデメリット MRPのメリット すべての仕事において、必要なときに必要な材料、消耗品、部品が揃っていることを確認する。在庫を多く持つ必要がなくなる。業務効率と生産性の向上。リードタイムが短くなる顧客満足度の上昇。MRPシステムの代表的なメリットは、必要なときに必要な材料が手に入るという保証があることです。 必要な時に必要な素材があれば、大量の在庫を抱えたり、資源を備蓄したりする必要がありません。 これにより、業務効率と生産性が向上し、リードタイムの短縮や顧客満足度の向上が可能になります。 MRPのデメリット 現代のMRPはメリットがかなり多いのですが、デメリットもないわけではありません。 計画は、生産スケジュールに関しては、厳格で容赦がないものです。収集したデータは、正確でなければ機能しません。MRPシステムは、導入が難しく、コストがかかることが多い。MRPシステムで最も多い問題は、柔軟性の低下につながることです。 生産スケジュールを最適化する包括的な計画を立てるのはいいのですが、計画通りにいかないときに、メーカーはどれだけ対応し、柔軟に対応できるでしょうか。 同様に、MRPは正確で精密な情報の収集に依存しています。 情報が間違っていれば、システムは効果のない計画を立ててしまう。 そして最後に、MRPは高価なものである可能性があります。 ERP（統合基幹業務システム）ほど高価ではありませんが、MRPは高価です。 つまり、確実なメリットがあるにもかかわらず、メーカーはこれをコストと天秤にかけて判断する必要があるのです。 MRPとERPの比較 MRPとERPは、表面的にはほとんど同じことをやっているように見えるかもしれません。 そして、両者はいくつかの点で共通していますが、同じものにはほど遠いのです。 これまで述べてきたように、製造業にとって資材所要量計画は、在庫管理、生産能力計画、スケジューリングのための優れたツールです。 一方、ERPはこのアプローチをさらに推し進め、バックオフィスのビジネス機能を自動化することで、メーカーが経営をよりコントロールすることを可能にします。 それでは、現代のMRPとERPの主な担当業務を簡単に説明します。 MRPの責任 在庫管理、サプライチェーンマネジメント、生産スケジューリング、資源配分。 ERPの責任 在庫管理、サプライチェーン管理、生産スケジューリング、資源配分、会計、製造オペレーション、顧客管理、品質管理、プロセス戦略。ERPは、MRPとほぼ同じ役割を担っており、責任範囲が非常に広いことがわかります。 しかし、MRPは現代の製造業において、依然としてその役割を担っています。 注意すべきは、ERPがMRPを置き換えるわけではないということです。 ERPには資材所要量計画機能が組み込まれていることが多いですが、ERPのような複雑な機能を必要としないメーカーにとっては、スタンドアロンMRPが便利です。 従来、資材所要量計画システムは、製造業を中心とした中小企業で利用されてきました。 […]
PDCAサイクル
PDCAサイクルは、継続的な改善のステップをプロジェクトごとに計画し、区別するためのシンプルかつ効果的なツールです。 PDCAサイクルは、シックスシグマやトータルクオリティマネジメントの経営理念でよく使われる反復的なツールです。 キーポイント Plan-Do-Study-Act、Deming、Shewhartサイクルとも呼ばれる。 4つのステップPlan、Do、Check、&Act PDCAを回すことでカイゼンを促す。 チームが継続的な改善を重視すると言うのは簡単ですが、長期にわたって実行するのは難しいものです。 PDCAサイクルは、カイゼンを4つの管理可能な領域に分解することで、従業員を循環的な改善パターンに導くのに役立つ。 PDCAサイクルのバリエーションが生まれた歴史的背景 PDCAサイクルの最初の事例を特定するのは、やや困難です。 このサイクルは、20世紀半ばに活躍した統計学者であり、革新的な経営指導者であったウィリアム・エドワーズ・デミングに由来するとする説が有力です。 デミングは、師匠であるウォルター・A・シューハートからインスピレーションを受け、当初このプロセスを “シューハート・サイクル “と名付けました。 やがて、PDSA（Plan-Do-Study-Act）サイクルと呼ばれるようになり、時には「デミングホイール」とも呼ばれるようになりました。 しかし、この循環型プロセスの起源はさらに遡り、フランシス・ベーコン卿が開発した科学的手法にあります。科学的手法は、体系的な実験と論理的な結論によって仮説を検証することに重きを置いています。 PDCAは何のためにあるのか？ PDCAサイクル、または関連する頭字語はどれでも構いませんが、一般的に4つの発展段階があります： ステップ1：計画 科学実験のプロセスや仮説、必要な材料、導入研究の概要を説明せずに実験を始めることはないでしょう？ そのため、重要な生産工程を修正・改善しようとする場合、余計な変数に手を加える前に、完全な攻撃計画を概説することが賢明である。 計画段階は、PDCAサイクルの他の重要な段階で選択するための選択肢のマップを持つために、可能な限り詳細な情報を提供する必要があります。 優れた科学者は偶然を見逃さず、優れた経営者はあらゆる可能性を考慮し、迅速に適応して無駄を省く。 ステップ2：Do PDCAサイクルを回す際にリーダーが陥りがちなのが、「Doing」の部分を強調しすぎることです。 たとえそれが非常に魅力的で能動的なステップであっても、変化を実行すること（すなわち「実行すること」）は、計画段階の二の次であるべきです。 このステップを予想以上に小さくする理由は、このステージで使用するすべての行動計画は、事前にプランニングで確立されていなければならないからです。 Doingは、計画プロセスの延長に過ぎない。 PDCAサイクルは、教科書のエッセイのようなものだと考えてください。最初の段落では、メイントピックや仮説など、取り上げたい概念を紹介します。 そして、第2パラグラフでは、イントロダクションで取り上げたコンセプトをさらに発展させています。 農業技術に関するエッセイを読んでいて、著者が突然スーパーマーケットのサプライチェーンの話に切り替えたとしたら、その微妙なつながりはわかるかもしれませんが、著者の主張の本筋がわからなくなってしまうでしょう。 PDCAサイクルは、トピックからトピックへとあちこち飛び回ることでわかりにくくならないように、計画段階の続きを論理的に追い、サイクル全体のマップを頻繁に参照するようにしましょう。 ステップ3：チェック PDCAサイクルの第3ステージは、第2ステージで発生した「やる」ことの結果を「確認」することです。 デミングは、この第3ステップを「チェック」ではなく「スタディ」と呼んだと言われていますが、プロセス改善の種類によっては、どちらも適切です。 このステップの目的は、プロセス実験から得られたデータを検証することです。 これは、いくつかの異なる方法で行うことができます： 新しいプロセスを監査するために第三者に依頼し、ギャップがないかをチェックする。実験プロセスを同様の条件で繰り返し、確実に効果を出すこと異なる条件下で実験プロセスを繰り返し、プロセスの効果の限界を検証する。プロセスの拡張性を検証するために、範囲と参加者を拡大する。自社データと、成果が実証されている査読付き研究との比較データを「チェック」する方法はさらにたくさんあるので、プランニングセクションの中で、どのデータセットをどのように定量化するのか、幅広い質問をするようにしてください。 ステップ4：行動する 第4ステップの「行動」は、テストされ承認された変更を実行することと、その変更の長期的なモニタリングを確立することの2つの重要性を持っています。 プロセスが改善され始めたら、その改善水準を維持するための基準を導入し、次のプロセス改善へとつなげたいものです。 先回りして結論を出すようなマネジャーにはならないようにしましょう！ あなたのチームがPDCAサイクルの段階を丹念に回しているのは、最初から正しく行い、時間をかけてプロセスを自給自足させたいからです。 PDCAサイクルの活用によるメリット PDCAは、組立ラインのカイゼンや部門間の責任分担の見直し、さらにはまだ導入されていない新基準の実験に使うなど、ほぼ普遍的な応用が可能です。 ここでは、観察可能な効果の一部をご紹介します： リーダーシップの停滞期からの脱却をサポート改善を追求する風土を醸成する進行中のプロジェクトの今後のタスクを明確化する大きな変化を起こす前に、小規模なテストを行う標準化を実現します。イノベーションを促進する創造的な問題解決と実用的な解決策を奨励する。 PDCAループを閉じる：次に来るのは？ PDCAループは1つのプロジェクトを指すものであり、プロジェクトごとにサイクルを分けることで、タスクの分割や進捗の確認が容易になります。 しかし、終わりのないToDoリストからようやく何かをチェックできたときの喜びはひとしおで、新しく改善された生産工程を、PDCAの手法によって「修正された」と思って放棄する誘惑もある。 継続的な改善には終わりがない！ だからこそ、新しいプロセスを監視するために、他の人が最終的にターゲットになるようなチェックとバランスを実装することが非常に重要です。 システムという以上に、サイクルなんです！ 大きなプロセスを、計画、テスト、チェックといった小さな段階に分けることで、有益な変化を維持することが管理しやすくなり、追跡も容易になります。
パレートの原理
パレートの原理とは？ 80/20ルールという言葉を聞いたことがありますか？ 20％の原因から80％の結果が生まれるという現象である。 この原理は、生態環境、社会構造、仕事の時間管理、そして言語など、さまざまな分野にわたって作用していることがわかります。 80/20の法則を理解するために、いくつかの簡単な例を紹介します： 80％の仕事は、全労働時間の20％の間に行われる。営業収益の80%は20%の顧客から得られる。問題の80%は、20%の欠陥にたどり着くことができる。この原則は、企業が失敗と成功の重要な要因に優先順位をつけるのに役立ちます。 問題の80％は20％の欠陥によって引き起こされるとすれば、その特定の欠陥を修正することに集中することで、最もポジティブな変化を生み出すことができるのです。 同様に、売上高の80％が20％の顧客から得られているのであれば、その顧客を維持することが有益である。 重要なのは、適切な20％をどのように見つけるか、ということです。 キーポイント パレートの原理とは、「20％の原因から80％の結果が生まれる」という考え方です。 少数派が多数派を支配することが多いという意味です。 ルールといいながら、あくまで自然現象として観察できるものであり、常に80/20の割合になるわけではありません。 企業は、パレート分析やパレート図を使って、最も結果を生み出している効果を見つける。 パレートの法則の他の名称は、「80/20の法則」、「少数精鋭の法則」、「要因疎密の原則」です。 パレートの法則の歴史 パレートの原理は、イタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートにちなんで命名されました。 1906年、彼はイタリアの土地の約80％が人口の20％によって所有されていることを観察しました。 この分配を見た彼は、ヨーロッパを旅して同じように富の不平等な分配を観察しました。 彼はこれを「80/20ルール」と呼んだ。 パレートにとって、20％、つまり強力な少数派は、Vital Fewと呼ばれています。 1937年、アメリカの経営理論家ジョセフ・ジュランがパレートの研究を発見し、「80/20ルール」を「パレートの不平等分配の原則」と改名しました。 そして、この原理をビジネスの世界に応用し、「企業がVital Fewに焦点を当てれば、その運営やビジネスの80％にポジティブな影響を与えることができる」という考えに着目したのです。 ずっと80/20分割なのでしょうか？ 要するに、ダメなんです。 パレートの原理は、不平等な分布の共通レベルの観察に過ぎない。 最も一般的なのは80/20の配分ですが、決してこれが絶対的な数字というわけではありません。 40%のプロセスが60%の不適合問題に寄与しているというケースもあり得ます。 あるいは、3割の労働者が7割の結果に責任を負っているということです。 では、なぜパレートの原理を使うのでしょうか。 なぜなら、少数派が多数派に対して最大の影響力を持つことが多いという根本的な原則は変わらないからです。 パレートの原理は厳密なルールではないため、パレート分析は、人々や企業がその業務の中で正しい決定要因に集中するためのガイドとして使用されます。 結果は完璧な80/20分割にはならないかもしれませんが、どの要素が最も効果に寄与しているかを示すことができます。 パレート分析の実施方法パレート分析とは、問題点や成功点を洗い出し、優先順位をつけるプロセスです。 パレートのレンズで見ることで、企業は最も大きな影響を及ぼしている問題の解決に集中することができるのです。 不具合が多発している企業は、以下の4つのステップを踏むことで、その最大の要因を特定することができます。 ステップ1：オペレーションに影響を及ぼしている総不具合を特定する。ステップ2：すべての不具合とその頻度を一定期間ごとにまとめたリストを作成する。ステップ3：大きいものから小さいものへ、降順に並べます。ステップ4：総欠陥数に対する各欠陥の累積割合を算出する。このステップを実行するために、あなたがおもちゃの自動車工場を経営し、高級な電子木製の自動車モデルを製造しているとします。 ビジネスは順調だが、問題がある。 この1年間で、合計994件の不具合が発生しましたね。 これは、1営業日あたり平均4件近い不具合が発生していることになります。 何かが必要なのです！ ありがたいことに、この1年間の不具合はすべて記録されているんですね。 以上の手順で、特定された不具合、不具合総数、不具合累積数、不具合累積率をまとめた表が出来上がりました。 複雑そうに聞こえるかもしれませんが、かなり簡単で、データを読むのはもっと簡単だと断言します。 ここでは、4つの欠陥（緑色でハイライトされている）があり、全体の欠陥の約80％を占めていることがわかります。 この2割の不良に特化した取り組みをすることで、理論的には全体の8割の不良をなくすことができます。 パレート図の作り方パレート図を作成することで、目の前の課題とその関連性をより深く理解することができます。 パレート図の魔法は、折れ線グラフと棒グラフの両方を兼ね備えていることです。 欠陥の数を正確に把握しながら、その累積値を隣り合わせで理解することができます。 では、この情報をどのようにパレオチャートに反映させればよいのでしょうか。 上の表と同じ情報を使って、下のグラフにまとめると、以下のようになります。 Excelでパレート図を簡単に作成する方法は、最後のビデオでご確認ください。 各バーは1つの欠陥カテゴリーを表し（ここでも上位4つを緑で強調）、左の数字はその頻度を示しています。 […]
個人用保護具（PPE）
PPEとは？ PPE（Personal Protective Equipment）とは、人を傷害から保護するための衣服や身につけられる器具のことを指します。 反射ベスト、ハードハット、安全メガネ、防護服など、挙げればきりがないほどです。 事故や災難は、私たちの日常生活の中で避けられない要素です。 日中は製造現場で働き、夜は養蜂をし、週末はペイントボールで遊ぶなど、PPEは数え切れないほどの人々を重傷や死から救ってきました。 個人用保護具は一見簡単そうに見えますが、PPEの手順を最適化し、従業員の安全を保証するための知的な方法があります。 キーポイント PPE（Personal Protective Equipment）とは、着用者を怪我や害から守るための衣服や着用可能な機器と定義されます。 これには、ハードハット、反射ベスト、聴覚保護具などが含まれます。 PPEに関して言えば、安全は保護と同じくらい機動性が重要です。 作業指示ソフトを使用して、作業者がすべての作業で適切なPPEを使用していることを確認します。 PPEのカテゴリーとその用途 個人用保護具は、保護する部位によって分類されることが多い。 ここでは、最も一般的なPPEの種類と、それらが保護する身体の部位のリストを紹介します。 頭部保護具：ハードハットはその代表例ですが、落下物から頭部を保護するヘッドギアは、危険の多い環境では欠かせません。 顔面保護具安全眼鏡から溶接・研削用マスクまで、顔面保護具は不要な物質や粒子から顔を保護します。 耳の保護見落とされがちですが、耳の健康を維持するためには、耳の保護が重要です。 耳は、伸縮性のあるフォームプラグやノイズキャンセリングヘッドホンで保護することができます。 反射材を使用した服装：目立ちやすい服装は、スピードの速い環境では非常に有効です。 反射パッチは、ベスト、パンツ、ヘッドギアなど、あらゆる衣服に付けることができます。 足と手を守る：足と手は、人体の中でも特に怪我をする頻度が高い部位です。 これらの部位への傷害の多くは致命的なものではありませんが、傷害から安全を守ることは、多くの業界にとって依然として高い優先事項です。 手足の指を保護するために、鋼鉄製のブーツと手袋を使用します。 皮膚を保護するもの：着用者の皮膚を保護する衣服に分類されます。 例えば、溶接工は火花などの高温物から身を守るため、難燃性の溶接ジャケットを着用しています。 病院や危険物取扱所の職員は、皮膚に接触した場合に有害な薬剤から身を守るための完全な防護服を着用します。 呼吸器有害な化学物質を扱うときや、パンデミック（世界的大流行）のとき、肺から有害な物質を取り除くのに役立つのが呼吸器です。 使い捨てのフェイスマスクやフィルター付きのガスマスクなど、簡単なものでよいのです。 安全とは、邪魔をされないこと 製造現場は忙しいものです！ 移動する車両、フロアプランの変更、危険物など、作業者を危険にさらす要因はたくさんあります。 ワーカーは安全を確保しつつ、機動性や環境への配慮も必要です。 私たちがunencumberedと言うとき、私たちは文字通りそれを意味します。 作業者が、業界で提供されているすべてのPPEを着用していると想像してください。 彼らは、歩くことができれば、保護するための歩くフン玉になるのです。 これは、彼らの意識を効果的に抑制し、より多くの事故を引き起こす可能性があります。 個人用保護具の意味する安全とは、オペレーターを事故や災害から守ると同時に、動作や視力など本来の能力を発揮できるようにすることです。 もし、安全眼鏡が曇りや傷で視界を妨げているのであれば、そのPPEは本来の目的から外れていることになります。 目は無事でも、滑ったり、つまずいたり、転んだりする経験をしやすくなります。 同様に、聴覚保護によってオペレーターが周囲の状況に気づかない場合、動いている車両に気づかない可能性が高くなります。 この2つの例は、個人用保護具の使用方法について、業界が賢くなる必要があることを示すものです。 製造環境、作業、プロセス、手順はそれぞれ異なる。 すべてのPPE要件を解決する機器や衣服は存在しませんが、スマートな解決策はあります。 PPEには、作業者が適切な作業に適切な機器を使用できるようにするための、インテリジェントなプロセスが必要です。 PPEや安全対策は、実施される作業に合わせてダイナミックに行う必要があります。 個人用保護具を有効に活用する 製造業では、安全眼鏡と鉄指靴が、常に着用しなければならない最低限のPPEの基準となっています。 しかし、ハードハット、聴覚保護具、防毒マスク、難燃性の衣服などが必要な作業についてはどうでしょうか。 企業では、業務の大半を占める作業に応じて、特定のPPEを常時着用することを示す包括的なルールを定めていることが多い。 これは安全性の大部分を確保するのに十分な方法ですが、施設のPPEニーズの100％をカバーするものではありませんし、すべての仕事の特定のニーズに対応するものではありません。 例えば、あるオペレーターが、金属研削盤を使用する珍しい作業を行おうとしています。 […]
ポカヨケ
ポカヨケとは、日本語で “間違いを防ぐ””間違えない “という意味です。 ミスが起きにくい、あるいは起きないようにプロセスやシステムを設計することで、ミスやエラーを未然に防ぐことを目的とした品質管理手法のことです。 ポカヨケの概念は、日本の技術者である新郷茂男がトヨタ生産方式の一環として開発したもので、その後、製造工程などの品質向上や効率化のために、世界中の多くの企業で取り入れられています。 ポカヨケの効果・効能 ポカヨケのメリットは以下の通りです： ポカヨケの5種類 プロセスのミスや不具合を防ぐために、ポカヨケにはいくつかの種類があります。 一般的なタイプとしては、以下のようなものがあります： ポカヨケアプリケーション ポカヨケは、製造業、サービス業、オフィス環境など、さまざまな場面や業界で応用することができます。 ポカヨケの応用例として、以下のようなものがあります：
生産性モニタリング
生産性モニタリングとは？ 従業員の生産性を把握することは良いことです。 しかし、データを収集し、それを使って生産の最適化を図ることができるのは、素晴らしいの一言に尽きます。 生産性モニタリングは、目標を追跡し、オペレーションの内部構造を理解し、エンゲージメントを通じてワーカーに力を与えることができます。 て行われる： タスクの完了時間を把握する従業員からのフィードバックの場を提供する品質出力のモニタリングリソースの使用状況を観察するどの作業者がどのような作業を行ったかを把握するどの従業員が特定の業務に適格であるかを把握する。従業員が業務に関係のないウェブサイトにどれだけの時間を費やしているかを監視する。そして、もっともっとたくさんのことを！生産性モニタリングは、生産性を向上させ、また低下させる主要な要因を理解する上で、当て推量を排除することができます。 直接観察し、従業員の参加を得ることで、知性と目的を持って情報に基づいた意思決定を行うことができるようになるのです。 キーポイント 生産性モニタリングにより、企業はオペレーターのユニークなレンズを通して、主要な従業員と生産データを収集することができます。 これは、コンピュータの画面を監視したり、従業員のワークステーションからパフォーマンス、品質、生産性のデータを記録したりすることで実現できます。 監視のような考えとよく間違われます。 生産性モニタリングは、労働者に力を与えることも、抑圧することもできます。 やり方やシステムにもよりますが。 生産性モニタリングと製造 製造業には、独自の強みと課題があります。 特に生産性モニタリングに関しては、その傾向が顕著です。 生産性モニタリングは、作業員がFacebookを閲覧していないことを確認するのではなく、2つの重要なアクションを通じて、オペレーションを独自の視点で把握するために使用します： 欠点を見つけて改善する成功を観察し、改善する興味深いのは、生産性モニタリングは、見つけたデータにかかわらず、常にプロセスの改善に役立てることができることです。 なぜなら、知識は力であり、あらゆる要素を追跡し、記録することが可能だからです。 品質がいつもより低下しているのでは？ もしかしたら、社員がさらなる指導を必要としているかもしれません。 一部のプロセスで混乱はなかったのでしょうか？ 作業指示書のバージョンアップが必要なのかもしれません。 生産性モニタリングとはどのようなものか？ あなたが靴工場を経営していて、文字通り雲のような感触の世界で最も快適な靴を作っていると想像してください。 最先端のトップシークレットクッションとフカフカが、ひとつひとつのソールにたくさん入っています。 そのためには、高度なテクニックと実践が必要です。 幸いなことに、あなたは当社の作業指示ソフトウェアを使用して、これらの手順を作業者に案内しています。 さらに、あなたのオペレーションに必要なものを見つけるためのインテリジェントな方法もあります。 生産性レポートを見ると、あるワークステーションがプロセスの完了に時間がかかっていることがわかります。 具体的には、オペレーターが極秘のフラッフ材を取り出すステップで、他のワークステーションに比べて2倍の時間がかかっているそうです。 このステップを問題視して、現場に降りて観察するのです。 そのオペレーターがクッション材を回収するために、より長い距離を歩いていることを実感していますね。 この知識をもとに、必要な資材をより近くに取りに行けるよう、フロアを再編成する方法を考えます。 生産性モニタリングと作業指示ソフトを組み合わせることで、あなたと従業員が問題を発見し、解決策を考え、成功を観察するための多くの方法があります。 生産性モニタリングの注意点 生産性監視は、雇用者と被雇用者の双方にとって、幅広い機能と利点を備えています。 しかし、だからといって、いつも完璧にできているかというと、そうではありません。 従業員はこのような監視を警戒し、最適化よりも監視に重きを置いていると考えることが多いようです。 そして、そこにはある種の真実が存在することもある。 だからこそ、生産性のモニタリングは、VKSのようなスマートなシステムによるインテリジェンスと、正しい姿勢で行う必要があるのです。 生産性モニタリングは、常にオペレーションを最適化し、労働者に力を与えるために使用されるべきものです。 生産性モニターを運用に取り入れる前に、これらの注意点を確認しておきましょう。 責任のなすりつけ合いをなくす 目標を設定する場合、ある仕事を完了するまでの期待時間があります。 しかし、予想された期間内に仕事が終わらない場合、その理由を知りたいと思うでしょう。 これをさらに発展させて、あるタスクに予想以上の時間がかかった場合を例に挙げてみましょう。 オペレーターを責めるのは簡単でしょう。 作業者がプロセスや道具、環境のせいにするのは簡単なことです。 しかし、この「責任のなすりつけ合い」は決して生産的ではありません。 **生産性モニタリングは、推測を排除し、さらに重要なことは、責任転嫁を排除することです。 ** デジタル作業指示書を通じて、マネージャーとスーパーバイザーは生産に役立つ解決策を見つけることに集中します。 これは、経験的なデータを見て、このデータを使ってオペレーションを強化することで実現します。 オペレーターが自分の責任を明確に理解していない場合は、さらにトレーニングの機会を与えてください。 […]
プログラマブルロジックコントローラー(PLC)
プログラマブルロジックコントローラー（PLC）は、産業用ハードウェアシステムに不可欠なコンポーネントです。 PLCは非エンジニアが使うことを前提に設計されているため、PLCがいかに重要なアプリケーションであり、現場に多くのメリットをもたらすかを理解するには、ほんの少しの努力で十分です。 キーポイント PLC = 入力 + 出力 + CPU ほとんどのPLCがラダーロジック（LD）を採用 PLCはアナログ信号よりディスクリート信号の方が処理しやすい プログラマブルロジックコントローラー（PLC）とは何ですか？ プログラマブル・ロジック・コントローラーは、ユーザー・プログラマブル・メモリーを備えたソリッド・ステート・ドライブ（活発に動く部品がないことを意味する）制御システムである。 PLCは、工場で重要な通信や操作の機能を実現するものです： 入出力制御（I/O）論理と算術のルールタイミングとカウント3モードPID制御データ・ファイル処理PLCには、携帯できるほど小さなものもあれば、別の制御室に収めなければならないほど大きなものもあります。 これはもちろん、目の前の産業事業の規模によります。 プログラマブルロジックコントローラーには、2つの選択肢があります：固定式I/Oとモジュール式 固定I/O PLCは、統合型PLCやコンパクトPLCとも呼ばれることがあります。 このタイプは、機械が生み出すあなたの入力と出力が、内部のマイクロコントローラーに完全に統合されている場合です。 つまり、このPLCは内部を一切いじれない不可侵のハードウェアユニットなのです。 モジュラーPLCは、他のモジュールと組み合わせて、入出力プロセッサの組み合わせを作ることができます。 これは、ダウンタイムの減少、故障検出の容易さ、メモリ容量の拡張、カスタマイズされた産業用ソリューションの実現を意味するため、現在では有用なものです。 モジュール式PLCの中には、突発的に1台または複数台の交換が必要になった場合に備えて、バックアップとして保有するものもあります。 PLCの仕組みは？ PLCは、データと人間の両方の入力を受けます。 データ入力には、センサー、エンコーダー、ディテクターから自動的に送られる情報が含まれます。 一方、ヒューマンインプットとは、人間が操作システムと対話するためのボタン、スイッチ、キーボード、タッチスクリーン、リモコン、カードリーダーなどを指します。 PLCはこの入力データを受け取り、物理的または視覚的な出力に変換する。 例えば、モーターの始動、バルブの排水、プリントアウトの送信、遠隔地の機器のGPS位置の監視などが挙げられます。 また、出力データは、HMI（Human-Machine Interface）を用いた視覚的な表示の形態とすることも可能です。 しかし、PLCは受け取った入力をどのように読み取っているのだろうか。 プログラマブルロジックコントローラは、信号による入力を読み取り、データを出力に変換する。 信号には、ディスクリートとアナログの2種類があります。 ディスクリート信号のオン／オフ 例：ライトの点灯・消灯のどちらか一方、あるいは機械の刃が所定の位置に下がっているかどうか。 中間的な選択肢はない。 アナログ信号とは、レンジまたは測定値 例）内部温度が80～100度の範囲にあることを記録し、30～45秒の冷却期間を経て次の自動動作を開始した時点で動作ステップを終了するものとする。 初期のプログラマブルロジックコントローラーは、ラダーダイアグラム（LD）言語とも呼ばれるラダーロジックでプログラムされていました。 非エンジニアが読むことを前提に設計されているため、電気回路図がはしご状に描かれ、操作がラングとして描かれていることから、この名がついた。 これは、すべての工程を視覚的に表現することで、作業者がどのような順序で作業を行うかをすぐに理解できるようにするものです。 コマンドの論理的な処理に変更や停止が生じた場合、プログラミングの適切なセクションに迅速かつ効率的にアクセスすることができ、ダウンタイムをできるだけ短くすることができます。 2015年、IECがPLCのプログラミング言語の規格を義務化した。 ほとんどのPLCがラダーロジックを使っていましたが、今ではこんな言語も簡単に使えるようになりました： 構造化テキスト（ST）シーケンシャルファンクションチャート(SFC)ファンクションブロック図（FBD）インストラクションリスト（IL）もちろん、ラダーダイアグラム（LD）はプログラマブルロジックコントローラの定義ロジックです。 これは、PLCが制御する大量かつシンプルなオペレーションは、あまり複雑化しない方がうまくいくからです。 むしろ、あまりに複雑なシステムを使うと、故障が頻発し、どの “はしご “で故障しているのかがわからなくなる。 機器の複雑な工程を後回しにすることで、情報の流れがスムーズになり、初期ロジックに必要なエネルギー消費も少なくなります。 PLCはどんなことに使えるの？ プログラマブルロジックコントローラーは、SCADA（監視制御・データ収集）などの制御システムアーキテクチャの重要な部分であり、HMI（ヒューマンマシンインターフェース）技術と容易にコミュニケーションすることで、作業者の理解を深めることができる。 […]
品質マネジメントシステム(QMS)
品質マネジメントシステムとは？ 品質マネジメントシステム（QMS）とは、特定の業績目標を達成し、品質基準を満たし、業務を継続的に改善することを目的とした一連の業務プロセスおよび手順である。 QMSの多くは、ISO（国際標準化機構）やIATF（国際自動車作業部会）などの規制団体によって作成・運営されていますが、企業が独自に規格や要求事項を作成することもできます。 品質マネジメントシステムは比較的複雑なアプリケーションであるため、導入は企業によって様々です。 しかし、すべてのQMSは、組織内のすべてのプロセスと手順を監督するために設計されていることを忘れてはなりません。 キーポイント 品質マネジメントシステムにより、生産の最適化と品質の向上を図っています。 QMSの代表的なものとして、ISO9001があります。 QMSは、組織の全領域で実施しなければ効果がありません。 企業は作業指示ソフトを活用することで、QMSの遵守を徹底しています。 システムは品質管理にどのように役立つのか？ 品質マネジメントを支援するシステムということを理解するために、まず品質マネジメントとは何かということを簡単に説明します。 品質マネジメントとは、企業が行うすべての活動が、特定の性能と卓越性の範囲内で達成されるようにするプロセスである。 一方、品質マネジメントシステムは、望ましいレベルの品質マネジメントを維持するために必要な目標、要件、ベンチマークを確立する手段である。 品質管理は、古典的な4つの要素に分解することができます： 品質計画：現在の業務状況に適合しながら、特定の基準や目標を達成するためのプロセスを設計すること。Quality Assurance（品質保証）：生産とサービスの各段階で使用されるプロセスや手順の品質に関するもの。品質管理：製品の欠陥をなくし、品質を向上させることを目的とする。品質向上：プロセスやシステムのパフォーマンスを継続的に調査し、改善するための体系的なアプローチ。 QMSを導入する際に考慮すべき7つの原則 国際的に有名ないくつかの品質マネジメントシステムの主要な貢献者であるISOは、QMSを作成または導入する際に考慮すべき7つの原則を決定しました。 顧客重視：品質を達成するために、QMSは顧客の期待に応え、あるいはそれを超えることに焦点を当てる必要がある。リーダーシップを発揮する：あらゆるレベルのリーダーが団結する必要がある。 企業内のリーダーシップが明確な方向性を持っていれば、QMSの導入は容易になります。人々の参画：QMSが効果的であるためには、すべての従業員が戦略的品質計画に関与し、参加する必要があります。プロセスアプローチ：プロセスを相互接続されたネットワークとして見直す。 この相互接続されたプロセスアプローチにより、ユーザーはオペレーション全体をよりよく理解し、より一貫した結果を得ることができます。改善すること：お客様の期待は常に進化しています。 そのため、QMSには改善のための計画や機会が組み込まれている必要があります。エビデンスに基づく意思決定すべてのQMSは、貴重な洞察とデータを収集するために、VKS作業指示ソフトウェアのような強力なツールを必要としています。関係性管理：最後に、QMSはリレーションシップ・マネジメントを考慮する必要があります。 縦と横の取引関係が適切に管理されることで、健全なサプライチェーンが形成されます。 現代のQMSの内訳 品質マネジメントシステム（QMS）とは、企業が一定レベルのパフォーマンスを維持するためのルール、プロセス、手順、ベストプラクティスの集合体である。 つまり、QMSとは、事業運営を管理し、文書化するための体系的なアプローチなのです。 すべてのQMSは、4つの基本的な構成要素を持っています： 何をするのか言ってみろ（ドキュメント）言ったことを実行する（ドキュメントに従う）言ったことを実行していることを証明する（監査とデータ収集）やることを改善する（継続的改善）そして、これらの各コンポーネントは、あらゆるステークホルダー・グループとその要件に適用されます。 例えば、こんな感じです： お客さまは一定以上の品質を求めます。従業員には十分な労働条件が必要です。政府および規制委員会は、お客様に現行の法律および規制に従うことを要求します。株主は、会社が収益を上げながらコストを下げることを求めています。各グループは、「何をやるか」「それができていることの証明」「継続的な改善のための計画」を明記した何層もの文書が必要です。 このサイクルを繰り返しながら、新たな改良が計画の第一段階となり、時間が経過していきます。 製品品質に関するQMSの実践例 あなたがバブルガム工場を経営していると想像してください。 ブルーベリービューグル」のセリフは、ファンにはたまらないですよね。 しかし、最近、いくつかの矛盾が発生しています。ありがたいことに、まだ製造現場から出たものはありません。 一貫した品質を生み出すために、あなたとあなたのチームは、作業指示ソフトウェアと一緒にQMSを導入します。 上記と同じ4つのコンポーネントを適用するのです。 お客様を満足させるために、各工程の適切な方法をまとめた作業指示書をチームで作成します。労働者は、バブルガムが規制の食品品質対策に準拠するよう、これらの手順に従事し、従います。品質データはすべてのガイドブックに記載され、正しい手順で制作されたことを示し、制作中のエラーをキャッチします。データが観測されると、新しい改善計画が毎月実施されます。QMSを導入しても、要求事項が満たされる限り、ビジネスのどこかを変える必要はありません。 しかし、企業が特定の目標を念頭に置いて、プロセスを観察、管理、最適化する機会を提供するものです。 これは、時間の経過とともに、よりスマートな改良の道を開くものであり、管理団体による認証が必要です。 品質マネジメントシステムの例 QMSの中で最も注目されるのは、ISO9000規格でしょう。この規格は、世界中の製造業やその他の産業において、生産性、効率、顧客満足の象徴となっています。 しかし、企業は特定の品質要件や責任を果たすために、他の多くのシステムを使用しています。 などが挙げられます： IATF 16949：IATF（International Automobile Task Force）が発行する、自動車生産の改善に焦点を当てたQMS。ISO 13485：このQMSは、医療機器製造における特定のガイドラインを遵守するために特に使用されます。ISO22000のこと：食品の安全性を確保することを目的とし、食品製造に関する基準やガイドラインに重点を置いたQMSです。ISO 27001：情報ネットワークの品質と安全性を維持・保護する。AS 9100D：ISO 9001と同じ内容を推進するが、航空、宇宙、防衛の各組織の特定の用途に向けたものである。
冗長性（リダンダンシー
冗長性とは、プロセスにおける反復的で不必要なステップのことで、製造業では、リスク管理およびシステム制御のために生産サイクルに組み込まれた意図的なフェイルセーフ手段のことである。 キーポイント 総合的品質管理（TQM）に使われる技術 目的は、機器やオペレーターの潜在的な故障の範囲を限定することです。 導入コスト＜導入しない場合の結果である場合に有用である。 冗長性はどのように役立つのでしょうか？ 冗長性は重要です。 冗長性は本当に重要で、重要でさえあります。 ^ 私が何をしたのかわかりますか？ トーキングポイントを繰り返すことで、ファクターとしての重要性に特別な注意を喚起しています。 厳密には、第2文は冗長で、内容を繰り返すだけで、新たに役立つ情報を追加していないことを意味します。 もし私が編集するのであれば、2番目の文章は段落の進行を妨げるだけなので、削除します。 しかし、その冗長性に対する批判的な見方は、できるだけ少ない言葉で物事をクリアにすることが目的であるからです。 業界によって、冗長性は意図的で役に立つこともあれば、排除すべきハードルであることもあります。 製造業では、機器の故障や悪条件が重なった場合のフェイルセーフとして、生産工程に意図的に冗長性を持たせることが行われています。 つまり、リスクマネジメントという目的だけのために、何か「余計なもの」が邪魔をするのが良いのです。 冗長性の種類 冗長性の種類は何百とありますが、ここでは一般的に適用されるものを紹介します： ハードウェアの冗長性は、二重または三重のモジュラー冗長性のように、物理的なコンポーネントが二重になっている場合です。情報の冗長性とは、情報の適切なデジタルコピーと保存を保証するチェックの一種で、例えば、電子メールを受信して、それが送信されたとおりのものであると信頼するときのようなものです時間冗長性とは、複数のバッチ処理のように、操作や実行が複数の生産またはサイクルで繰り返されることですソフトウェアの冗長性は、2つのプログラムが同じコードを実行して正確さを比較するように、複数の操作やデータセットを処理するために同等のプログラムを実行するプロセスです複合型（その他）冗長性とは、機械式と油圧式の車両ブレーキのように、上記の種類をいくつか組み合わせてフェイルセーフな冗長性を作ることであり、ソフトウェアとハードウェアの両方の冗長性を利用している。 製造業における冗長性の例 製造業では様々な要素が絡んでくるので、冗長性はかなり大きく変わります。 工場のあるエリアでは、検出されたエラーに関係なく、マシンのパフォーマンスに関するデータを30分ごとに送信するという、極めて明白な時間の冗長性が使用されている場合があります。 VKSのビジュアルワークインストラクションでは、次の生産サイクルを開始する前に、オペレータがディスプレイインターフェースに変数を手動で入力したり、写真を撮影してアップロードするよう求めるプロンプトをカスタマイズすることが可能です。 冗長性は、工場の現場で安全プロトコルや標準的な操作手順について複数のサインを出すような簡単なものでもよいでしょう。 VKSのビジュアルワークインストラクションでは、次の生産サイクルを開始する前に、オペレータがディスプレイインターフェースに変数を手動で入力したり、写真を撮影してアップロードするよう求めるプロンプトをカスタマイズすることが可能です。 冗長性は、工場の現場で安全プロトコルや標準的な操作手順について複数のサインを出すような簡単なものでもよいでしょう。 冗長性を重視する業界 様々な分野の多くの産業が、その分野特有の問題に対処するために、様々なタイプの冗長性に依存しています： メディカルサプライヤーは、医薬品やサービスの需要の急激な変動に対応するため、供給ルートや在庫の冗長性を考慮する。情報技術（IT）は、バックアップファイルやサーバーを使用して、情報が安全でアクセス可能であることを二重にチェックすることで、冗長性の根幹に依存しています。TQM（トータル・クオリティ・マネジメント）のフレームワークを使用したもの例えば、民間航空機は少なくとも2つのエンジンを搭載することが義務付けられているが、技術的には1つのエンジンだけでも運航できるように、航空宇宙は設計上冗長性を持たせている。ヘルスケアでは、研究室や汚染施設において、専門家が流出物や伝染病などの有害物質を「チェック」するために複数のエリアを通過する必要がある場合に、冗長性を使用しています。主要なインフラは冗長性を考慮して構築されている。例えば、センサーや遮断機を使って過電流を検出できる複数のノードを持つ電力線を構築する。産業用製造業では、強力な機械を操作しながら作業者の安全を守るために、冗長性を多用する。 リーン生産は冗長性を利用できるか？ リーン生産方式を実践している人たちは、冗長性をリーン生産方式と同時に使用することができるのか、あるいは使用すべきなのか疑問に思っているかもしれません。リーン生産方式が無駄をできる限り排除することを意味するならば、生産ラインに冗長性を意図的に加えることは、そのビジョンを妨害することになるのでしょうか。 無駄な工程を増やすべきではなく、常に排除すべきと言われています。 しかし… 戦略的な冗長性を持たせるために、生産にかかるコスト（金銭的にも時間的にも）を最小限に抑え、もし機器の故障が予測され、時間内に修正されなかった場合、オペレーションに多大なコストがかかることを、さらに深く考えてみてください。 リスクマネジメントのためです。 多くの製造業では、成功や均一性を確保するために冗長性が極めて重要です。 毎日1回、小さく素早く冗長化することで、将来的に突然の故障による破滅的な結果を回避できるのであれば、ほとんどの人は毎日の冗長化に悩まされることはないと思うのですが。 悲惨な結果は、簡単な修正予防策で簡単に軽減されます。 貴社は、冗長性対策を実施するためのコストと、積極的なリスク管理を行わずにプロセスを放置した場合に起こりうる結果のバランスをとるための分析に投資する必要があります。 細かい学術的な証明は必要ですか？ でも、読書の宿題は私のせいにしないでね！ ジェイコブス大学のこの研究は、製造システム（MS）に冗長性を持たせることで、産業運営の「堅牢性」、すなわち相対的な健全性を高めることをうまく説明しています：“短期的なスケールではMSの冗長性を高めると製造コストが上昇する可能性があるが、むしろ長期的な視点で見ると冗長性はロバストネスを緩衝するのに役立つ。MSの冗長性、ひいては堅牢性を高めることは、MSの不確実性を管理する方法とみなすことができ、これは、例えばリスク分析に直面する製造組織の管理において重要な側面である。” 近藤麻理恵のトレードマークである掃除と整理の方法を用いたリーン生産方式の現代的な分析については、もう少し軽く（いや、かなり軽く）、手早く読みたい方は、こちらをご覧ください。