Net-Zero Economy
Climate change is drastically affecting the field of global industrial production, and manufacturing leaders are responding to the challenge. By investing in sustainable strategies like green collar jobs and adapting to change, we can improve upon the framework we have built for global production and exchange Insight for this topic comes from Green Collar Jobs, […]
Net-Zero Economy
Climate change is drastically affecting the field of global industrial production, and manufacturing leaders are responding to the challenge. By investing in sustainable strategies like green collar jobs and adapting to change, we can improve upon the framework we have built for global production and exchange Insight for this topic comes from Green Collar Jobs, […]
ミックスド・モデル・アセンブリ
ミックスド・モデル・アセンブリとは？ 生産性、効率、品質を低下させることなく、1回の作業で複数の異なる製品またはモデルを生産する生産システムの一種である。 このような環境では、1つのラインで作られる製品の数は、数十万バリエーションに達することもあります。 生産されるモデルの頻度や仕様は、各製品の特定の需要に大きく依存します。 そのため、ある製品は頻繁に生産ラインに登場する一方で、ある製品は半年から1年に1度しか登場しないこともあり得ます。 一品生産のように、モデルの組み立てが一度しかできない場合もあります。 その後、ラインは新しい組み立て作業に切り替わります。 これに対して、大量生産型の組立ラインでは、1～2個の製品に絞って生産します。 組立ラインは、すべての行動、設備、材料が一つの連続した流れに標準化された環境の中で製品を生産するものです。 多くの混流メーカーにとってホットな話題は、「混流組立ラインの中で、いかにして標準化の強みを維持するか」ということです。 キーポイント 混合型組立ラインは、現在の市場の多様な需要に対応するため、さまざまなモデルや製品を生産しています。 混合モデル組立の最大のメリットは、多様な需要の流れに対応できることです。 この生産システムの最大の課題は、多くの異なる製品ラインを生産するという複雑さが増すことです。 スマートな製造業は、作業指示ソフトウェアを統合することで、これらの課題を軽減しています。 なぜミックスモデルアセンブリなのか？ まあ、これはちょっと複雑で、製造業の歴史を見る必要があるんですけどね。 第2次産業革命の動く組立ラインをご存じでしょうか。 T型フォードのような1つの製品が、動く組立ラインを移動しながら、固定された作業者が同じ動作を何度も繰り返していく。 これにより、次の100年以降も使用され、改良されることになる標準的な方法が作られたのです。 これは画期的なことですが、問題がありました。 お客さまは、バリエーションがまったくないフォード・モデルTしか手に入れることができなかったのです。 外装色も黒だけに限定された。 しかし、100年以上の技術やプロセスの進化に伴い、顧客は製品により多くのバリエーションを求める一方で、購入する製品のライフサイクルをあまり重要視しなくなりました。 そして、アマゾンなどのオンラインショップが大型店の3,000倍近い商品を扱うEコマースの導入により、市場は大量の商品バリエーション、カスタマイズ、選択肢に慣れました。 そのため、常に動き続ける新しい製造環境、柔軟性が求められる製造環境になっています。 最後に子供のおもちゃを買ったときのことを考えてみてください。 もはや、上3段の棚全体を貫くのは、1台の赤いトラックです。 その赤いトラック、青い車、黄色いSUVは、すべて何千ものブランドからオンラインでアクセスできます。 そして、これらのおもちゃのほとんどは、人形、プレイハウス、BBQ、パティオ家具、産業用シェルビングユニットなどのバリエーションも作っているブランドやメーカーから発売されています。 また、製品ラインナップを増やす一方で、古い製品を削除する可能性も低く、お客様の選択肢の幅が広がります。 一部の製品やブランドでは依然として大量生産が不可欠ですが、将来的に接続されたグローバル市場の拡大傾向には、混合モデルの組立ラインが不可欠です。 ミックスモデル組立の長所と短所トップ3 混合モデルの組み立てラインには、主な利点がある一方で、主な課題もあります。 それぞれの課題には重要な利点があり、その逆もまた然りです。 そのため、この生産方式が最適かどうかは、製品、想定する市場、ビジネスの目標や戦略によって大きく異なります。 このような背景から、ここでは混合型組立ラインの長所と短所のトップ2、そして長所を高め、短所を軽減する方法を紹介します。 トップ2のプロフェッショナル さまざまな収益源に出会うより安価で、より効率的な在庫これらを少し紐解いてみましょう。 混合モデル組み立ての主な利点は、柔軟な対話ができることです。 顧客のニーズや新たな収益源に合わせて生産ラインを素早く変更できる企業は、新たな課題に立ち向かい、新たなチャンスをつかむことができる。 卵は一つのカゴに盛るな」という言葉をご存知でしょうか。 ミックスモデルアセンブリはまさにそれです。 また、在庫の面でも、需要に応じて生産ペースを決めるプル型生産方式を採用することで、より少ない在庫を保有することができます。 顧客の要求に応じて、製品の構成、ペース、量を決定するため、混合型製造業は在庫を数分の一に減らすことができるのです。 トップ2の欠点 より大きなマネジメントと戦略を必要とする労働者を混乱させる可能性がある混合モデル組み立ての主な欠点は、管理が難しいことです。 混合モデル組み立ての利点のほとんどに、複雑な層が追加され、その結果、管理するのが難しくなることがあります。 多様なプロセスには、多様な課題があります。 さらに、作業者が自分の具体的な業務に戸惑うこともあります。 第2次産業革命の動く組立ラインの話に戻ろう。 すべての作業者が1つの作業を、シフトの間ずっと繰り返していたのです。 超絶退屈で単調ではあるが、混乱するスペースはほとんどない。 一方、ミックスモデルの組立工は、ほぼ毎日違う作業をしています。 また、ある種の作業は頻度が低いため、作業者がその作業のやり方を十分な程度に記憶することは困難です。 […]
Montage mit gemischten Modellen
Was ist Mixed-Model Assembly? Mixed-Model-Montage ist eine Art von Produktionssystem, bei dem mehrere unterschiedliche Produkte oder Modelle in einem Arbeitsgang hergestellt werden, ohne dass die Produktivität, Effizienz und Qualität abnimmt. In diesen Umgebungen kann die Anzahl der auf einer Linie hergestellten Produkte bis zu Hunderttausende von Varianten erreichen. Die Häufigkeit und die Spezifikationen der hergestellten […]
Mixed-Model Assembly
What is Mixed-Model Assembly? Mixed-Model Assembly is a type of production system that produces several distinct products or models within one operation without decreasing productivity, efficiency, and quality. Within these environments, the number of products built on one line can reach up to hundreds of thousands of variations. The frequency and specifications of the models […]
Mixed-Model Assembly
What is Mixed-Model Assembly? Mixed-Model Assembly is a type of production system that produces several distinct products or models within one operation without decreasing productivity, efficiency, and quality. Within these environments, the number of products built on one line can reach up to hundreds of thousands of variations. The frequency and specifications of the models […]
Materialbedarfsplanung (MRP)
Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)? Die Materialbedarfsplanung ist ein Bestandsverwaltungssystem, das Unternehmen dabei hilft, ihre Fertigungsprozesse und den Materialverbrauch effizienter zu planen, zu verfolgen, zu terminieren und zu überwachen. MRP haben in der Regel 3 Hauptziele: Sicherstellen, dass die Produktion immer Zugang zu den benötigten Materialien und Komponenten hat.Halten Sie die Material- und Komponentenmengen so niedrig […]
資材所要量計画（MRP）
MRP（Material Requirements Planning）とは何ですか？ 資材所要量計画とは、企業が製造工程や資材の使用量をより効率的に計画、追跡、スケジュール、監視できるようにする在庫管理システムです。 MRPは通常、3つの主要な目標を掲げています： 生産に必要な材料や部品が常に入手できるようにする。最初のルールを守りつつ、材料や部品のレベルをできるだけ低くする。適切な製造スケジュールと計画を作成する。企業はMRPを使って、どんな材料が必要なのか、特定の仕事にどれくらいの量が必要なのか、いつ納品が約束できるのかを見積もる。 MRPは適切に導入されれば、運用コストを削減し、効率を高めるとともに、大量の在庫を必要としなくなります。 キーポイント MRPとは、製造業がリソースを正確に把握し、生産スケジュールや納期を設定し、リソースの使用量や生産量を監視するためのツールである。 すべてのMRPは、部品表（BOM）から逆算して、最終製品を作るために必要な資源要件を策定します。 マテリアル・リクワイヤメント・プランニングは、3つの重要な質問に対応します：何を、どれだけ、いつまでに？ MRPは、在庫コストを削減しながら、効率と生産性を向上させます。 MRPはどのように機能するのか？ MRPを理解するのに役立つのは、「後戻りするシステム」と考えることです。 MRPは、完成した製品の生産計画から、最終製品の製造に必要なサブアッセンブリー、コンポーネント、原材料のリストに変換するものです。 決められたスケジュールを守りながら。 私たちは、あらゆる制作物の「何を」「いくらで」「いつまでに」を見ることで、これをマッピングすることができます。 すべてのMRPは、この3つの問いを核にしています。 必要な素材は何ですか？素材はどのくらい必要ですか？素材はいつ頃必要ですか？ MRPの4つのステップ 上記の3つの質問を実行可能なアイテムに変換するには、4つの基本ステップが必要です。 必要な資材を見積もる：最初の作業は、プロジェクトの材料需要を決定することです。 資材所要量計画では、最終製品に必要な原材料をまとめた部品表案を検討します。材料を探す：次に、MRPは最終製品の材料を探す必要があります。 そのために、すでにある在庫をしっかり見て、どの材料が必要かをチェックします。 そして、すべてのプロジェクトが必要な素材を確保できるよう、適切な部署にリソースを配分しています。制作スケジュールを立てる素材が見つかったら、次は適切な納期を算出する。 プロジェクトや最終製品を完成させるために、どれだけの時間や労力が必要なのか。プロセスをモニターする最後に、プロセスを監視することです。 遅延や材料の問題が発生した場合、優れたMRPシステムはすべてのコンポーネントを追跡し、それに応じてリソースを再配分する機会を提供します。 MRPのメリットとデメリット MRPのメリット すべての仕事において、必要なときに必要な材料、消耗品、部品が揃っていることを確認する。在庫を多く持つ必要がなくなる。業務効率と生産性の向上。リードタイムが短くなる顧客満足度の上昇。MRPシステムの代表的なメリットは、必要なときに必要な材料が手に入るという保証があることです。 必要な時に必要な素材があれば、大量の在庫を抱えたり、資源を備蓄したりする必要がありません。 これにより、業務効率と生産性が向上し、リードタイムの短縮や顧客満足度の向上が可能になります。 MRPのデメリット 現代のMRPはメリットがかなり多いのですが、デメリットもないわけではありません。 計画は、生産スケジュールに関しては、厳格で容赦がないものです。収集したデータは、正確でなければ機能しません。MRPシステムは、導入が難しく、コストがかかることが多い。MRPシステムで最も多い問題は、柔軟性の低下につながることです。 生産スケジュールを最適化する包括的な計画を立てるのはいいのですが、計画通りにいかないときに、メーカーはどれだけ対応し、柔軟に対応できるでしょうか。 同様に、MRPは正確で精密な情報の収集に依存しています。 情報が間違っていれば、システムは効果のない計画を立ててしまう。 そして最後に、MRPは高価なものである可能性があります。 ERP（統合基幹業務システム）ほど高価ではありませんが、MRPは高価です。 つまり、確実なメリットがあるにもかかわらず、メーカーはこれをコストと天秤にかけて判断する必要があるのです。 MRPとERPの比較 MRPとERPは、表面的にはほとんど同じことをやっているように見えるかもしれません。 そして、両者はいくつかの点で共通していますが、同じものにはほど遠いのです。 これまで述べてきたように、製造業にとって資材所要量計画は、在庫管理、生産能力計画、スケジューリングのための優れたツールです。 一方、ERPはこのアプローチをさらに推し進め、バックオフィスのビジネス機能を自動化することで、メーカーが経営をよりコントロールすることを可能にします。 それでは、現代のMRPとERPの主な担当業務を簡単に説明します。 MRPの責任 在庫管理、サプライチェーンマネジメント、生産スケジューリング、資源配分。 ERPの責任 在庫管理、サプライチェーン管理、生産スケジューリング、資源配分、会計、製造オペレーション、顧客管理、品質管理、プロセス戦略。ERPは、MRPとほぼ同じ役割を担っており、責任範囲が非常に広いことがわかります。 しかし、MRPは現代の製造業において、依然としてその役割を担っています。 注意すべきは、ERPがMRPを置き換えるわけではないということです。 ERPには資材所要量計画機能が組み込まれていることが多いですが、ERPのような複雑な機能を必要としないメーカーにとっては、スタンドアロンMRPが便利です。 従来、資材所要量計画システムは、製造業を中心とした中小企業で利用されてきました。 […]
Planification des besoins en matériaux (MRP)
Qu’est-ce que la planification des besoins en matériaux (MRP) ? La planification des besoins en matériaux est un système de gestion des stocks qui aide les entreprises à planifier, suivre, programmer et contrôler plus efficacement leurs processus de fabrication et l’utilisation des matériaux. Les PRM ont généralement trois objectifs principaux : Veiller à ce que […]
Material Requirements Planning (MRP)
What is Material Requirements Planning (MRP)? Material Requirements Planning is an inventory management system that helps businesses plan, track, schedule, and monitor their manufacturing processes and material usage more efficiently. MRPs typically have 3 main goals: Assure that production always has access to the required materials and components.Keep the lowest material and component levels possible […]