L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets est un résumé des risques potentiels identifiés lors de la phase de conception. Issue de l’ingénierie aérospatiale, l’AMDE trouve aujourd’hui des applications dans des secteurs tels que les logiciels et l’industrie manufacturière.
PRINCIPAUX ENSEIGNEMENTS
Permet aux ingénieurs d’évaluer les facteurs de risque avant de dépenser des ressources
Les données sont classées dans une matrice DFMEA en vue de leur analyse.
Type de vérification à l’épreuve des erreurs pour évaluer les options de production
Elle comporte 10 étapes basées sur un raisonnement inductif.
Historique de l’AMDE
Les analyses des modes de défaillance et de leurs effets ont été utilisées pour la première fois par les ingénieurs aérospatiaux de la NASA dans les années 1960 pour suivre les prototypes de fusées. Au cours des années 1970, l’AMDE a gagné en popularité dans d’autres secteurs, comme les projets environnementaux et géologiques aux États-Unis.
De nos jours, l’AMDE est couramment utilisée par les équipes d’ingénierie de la qualité, de la fiabilité et de la sécurité. Le but de ce processus est d’effectuer une analyse des effets afin de déterminer un mécanisme de défaillance. Une fois le mécanisme de défaillance, ou point de défaillance, identifié, des modifications peuvent être apportées à la conception afin de corriger les erreurs avant qu’elles n’apparaissent dans la salle de production.
Dans le cas d’une AMDE en particulier, la perspective visée est celle de la conception, et l’analyse doit donc avoir lieu en même temps que les phases de conception et d’essai avant la production.
Il existe trois autres types d’AMDE :
L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) divise l’évaluation en deux mesures : la défaillance et la criticité des modes de défaillance.
L’AMDEP ajoute le terme « processus » au début de l’acronyme, ce qui signifie que l’accent est mis sur le flux de travail de l’assemblage, et qu’elle est destinée à l’étape qui suit la conception.
L’AMDE fonctionnelle est souvent utilisée pour les logiciels avant le début de la phase de conception et permet d’identifier les exigences fondamentales de la conception.
Raisonnement inductif ou déductif
L’AMDE fonctionne selon un raisonnement inductif ou prospectif. Cette approche descendante consiste à faire des observations sur un service ou un produit et à élaborer progressivement une hypothèse pour parvenir à une évaluation finale.
Le contraire du raisonnement inductif est le raisonnement déductif, qui est un raisonnement à rebours ou ascendant. Ce type de raisonnement tire des conclusions valables et les rassemble dans une conclusion où la logique suit les prémisses.
Les 10 étapes d’une AMDE
L’AMDE comporte dix étapes. Certaines d’entre elles semblent répétitives, mais elles sont essentielles pour découvrir des défaillances potentielles infimes.
Conception de l’examen – l’évaluation commence par un aperçu critique introductif
Identifier les modes de défaillance potentiels – les participants marqueront les zones où ils soupçonnent que des défaillances pourraient se produire, qu’il y ait ou non des preuves de défaillance.
Identifier les effets potentiels des défaillances – les effets de certaines défaillances de mécanismes peuvent avoir un impact bien plus important sur l’utilisation et la sécurité que les défaillances elles-mêmes, et ces effets sont donc anticipés dans le rapport.
Identifier les causes potentielles de l’échec – à la différence des effets, l’identification des causes potentielles de l’échec permet d’identifier un déclencheur ou un catalyseur susceptible d’être à l’origine de problèmes ultérieurs.
Attribution d’un rang de gravité – Un nombre allant de 1 (effet négligeable) à 5 (défaillance catastrophique) est attribué, en fonction des résultats du type de défaillance et du fait que seules des parties du produit sont endommagées ou rendues irréparables.
Attribution d’un rang d’occurrence (probabilité) – Un nombre allant de 1 (extrêmement improbable) à 5 (défaillance inévitable et fréquente) est attribué pour représenter une fourchette de fréquence des défaillances.
Attribution d’un rang de détection – Un nombre allant de 1 (certitude de détection de la défaillance) à 5 (non détecté par les opérateurs) est attribué pour indiquer la probabilité que les défaillances soient détectées et corrigées par les opérateurs en temps réel, ce qui est utile pour évaluer la maintenabilité d’un système de production.
Calculer l’indice de priorité du risque (IPR) – L’IPR est calculé à l’aide des classements S, P et D ci-dessus selon la formule suivante :
IPR = gravité (de la défaillance) × probabilité (que la défaillance se produise) × détection (probabilité que la défaillance ne soit pas détectée avant d’être corrigée)
Plan d’action – à ce stade, les ingénieurs élaborent un plan pour corriger les risques de conception afin de commencer à tester l’hypothèse qu’ils ont formulée.
Recalculer l’IPR – enfin, l’IPR est refait pour voir l’impact anticipé du plan de conception modifié.
Applications courantes de l’AMDE
Dans presque tous les secteurs où la qualité est un facteur clé, une AMDE peut contribuer à la prévention des erreurs et à un meilleur contrôle au cours de l’assemblage et de la production. Quelques-unes des applications de l’AMDE :
Conception d’un nouveau produit indépendant
Populairement utilisé dans la philosophie d’entreprise de la gestion de la qualité totale (TQM)
Pour apporter des améliorations à un produit peu performant
Pour la reconception d’un système d’assemblage ou de production
Pour l’élaboration de stratégies de distribution et de commercialisation de nouveaux produits
Pour réduire les coûts liés à la détection des défaillances par la pro
DFMEA Industries
Toute équipe souhaitant évaluer le risque probable de défaillance dans la production et la livraison d’un produit ou d’un service peut effectuer une AMDE. Ils sont le plus souvent réalisés dans les secteurs suivants :
Fabrication
Logiciel (SaaS)
Soins de santé
Industries de services Bien entendu, la profondeur d’une AMDE varie en fonction des niveaux de détection des erreurs nécessaires, et certaines industries peuvent utiliser de manière plus fiable des analyses des causes profondes ou des stratégies de raisonnement déductif.
Les inconvénients de l’AMDE
Un rapport DFMEA est extrêmement unique en fonction du produit et de l’équipe qui l’évalue. L’une des plus grandes difficultés de toute AMDE est que la défaillance peut être identifiée, mais qu’elle ne peut être corrigée tant que le mécanisme de défaillance n’a pas été identifié. Le risque est grand que cette différence mineure conduise à des erreurs de corrélation et de causalité.
En outre, l’attribution d’indicateurs numériques aux facteurs de risque peut aider à calculer une probabilité globale de défaillance, mais peut ne pas être suffisamment précise pour évaluer le risque réel en cas de défaillances simultanées. S’il y a plus d’un problème, plusieurs versions de l’AMDE peuvent être nécessaires, ainsi que l’analyse plus générale des causes profondes (ACR).
