Was ist Ausfallzeit?
Als Ausfallzeit wird jeder Zeitraum definiert, in dem die Produktion stillsteht. Die Produktion kostet immer noch Geld, aber es werden keine Einnahmen erzielt. In der Fertigung gibt es zahlreiche Ursachen für Ausfallzeiten, z. B. Maschinenausfälle, Personalmangel, Verletzungen von Mitarbeitern, Ressourcenmangel, schlechte Zeitplanung und sogar geplante Ausfallzeiten.
Einige Ausfallzeiten können kontrolliert werden, während andere von Natur aus unkontrollierbar sind. In jedem Fall bedeutet dies, dass die Mitarbeiter warten müssen, was Kosten verursacht, ohne dass sich die Investition auszahlt.
SCHLUSSFOLGERUNGEN
Stillstand ist ein Zeitraum kontrollierter oder unkontrollierter Unproduktivität.
Es gibt 3 Arten von Ausfallzeiten: Geplante, ungeplante und Leerlaufzeit.
Die Kosten für Ausfallzeiten sind vergleichbar mit dem Kraftstoffverbrauch eines im Leerlauf laufenden Motors.
Bis zu einem gewissen Grad sind Ausfallzeiten unvermeidlich.
Unternehmen können intelligente Fertigungstechnologien nutzen, um in Zeiten von Ausfällen flexibel und widerstandsfähig zu bleiben.
Die Analogie des Leerlaufmotors
Zum besseren Verständnis dieses Konzepts in der Fertigung können wir die Ausfallzeiten mit einem stillstehenden Automotor vergleichen.
Wenn ein Automotor im Leerlauf läuft, verbraucht er immer noch Benzin und unterliegt dem Verschleiß. Aber das Auto kommt nicht voran und erfüllt nicht den Zweck, für den es gebaut wurde.
Ausfallzeiten funktionieren auf die gleiche Weise. Es fallen immer noch Kosten an. In diesen Zeiträumen müssen Faktoren wie die Abschreibung von Maschinen, die Löhne der Mitarbeiter und die Energierechnungen bezahlt werden. Hinzu kommen häufig die Kosten, die mit der Wiederaufnahme einer Operation verbunden sind. Je länger die Ausfallzeiten sind, desto höher sind die Ressourcenkosten und desto mehr Zeit wird kein Umsatz erzielt.
Anhand dieser Analogie können wir erkennen, dass Ausfallzeiten auf zwei Ebenen verschwenderisch sind.
Verbraucht Ressourcen: Kosten, die mit einer nicht funktionierenden Einrichtung verbunden sind.
Verbraucht Zeit: Dies ist Zeit, die zur Wertschöpfung hätte genutzt werden können, aber stattdessen inaktiv bleibt.
Die 3 Arten von Ausfallzeiten
Geplante Ausfallzeit
Geplante Ausfallzeiten sind absichtliche Abschaltungen. Meistens wird eine Ausfallzeit geplant, wenn bestimmte Aktionen nur durchgeführt werden können, wenn der Vorgang oder Prozess nicht läuft.
Obwohl wir Ausfallzeiten in der Fertigung normalerweise als negativ ansehen, können sie auch ein notwendiges Übel sein. Es gibt Zeiten, in denen Produktionen unterbrochen werden müssen, um Besprechungen mit Mitarbeitern durchzuführen, Prozessverbesserungen umzusetzen und/oder wertvolle Wartungsarbeiten vorzunehmen.
Ein wichtiges Merkmal ist, dass geplante Ausfallzeiten deutlich weniger kosten als ungeplante.
Beispiel einer geplanten Ausfallzeit
Stellen Sie sich vor, Sie betreiben ein Aluminium-Strangpressverfahren, bei dem erhitztes Aluminium durch eine Matrize gedrückt wird, um die gewünschte Form zu erhalten. Eine Ihrer Maschinen ist für eine komplette Wartung vorgesehen. Der Betrieb dieser Maschine muss vollständig eingestellt werden, damit die Wartungsteams die erforderlichen Maßnahmen durchführen können.
In diesem Fall passen Sie Ihren Betrieb so an, dass diese geplante Ausfallzeit die geringsten Auswirkungen auf den gesamten Betrieb hat. Mit einer Arbeitsanweisungssoftware informieren Sie die Mitarbeiter über den Wartungsplan und weisen ihnen im Rahmen ihrer Arbeitsaufträge andere Maschinen zu. Das Wartungspersonal verriegelt und kennzeichnet die betreffende Maschine in Zeiten mit geringem Arbeitsaufkommen, und der Betrieb spürt den Zeitverlust bei der Ausrüstung kaum.
Ungeplante Ausfallzeiten
Ungeplante Ausfallzeiten entstehen, wenn ein Betrieb außerhalb der Kontrolle der Unternehmensleitung stillgelegt wird. Sie ist das Ergebnis von Maschinen, Prozessen oder Menschen, die über ihre Fähigkeiten hinaus belastet werden, so dass es zu Unfällen, Pannen und Ausfällen kommt.
Andere schwerwiegende ursächliche Faktoren sind ebenfalls in dieser Kategorie enthalten. Naturkatastrophen, Streiks der Belegschaft und Verletzungen der Mitarbeiter führen zu ungeplanten Ausfallzeiten in einem Betrieb.
Die Kosten ungeplanter Ausfallzeiten sind aufgrund der Größe und des Umfangs jeder Produktion schwer zu bestimmen. Es wird jedoch allgemein angenommen, dass ungeplante Ausfallzeiten mindestens 10-mal mehr kosten als geplante.
Beispiel für eine ungeplante Ausfallzeit
In einer Fabrik, die Olivenöl herstellt, pressen zahlreiche hydraulische Maschinen das Öl aus den geernteten Olivenkernen kalt. Aber es gab eine Störung, und jetzt läuft aus der Presse überall in der Produktion Hydrauliköl aus. Da die rote, glitschige Substanz den Produktionsbereich verunreinigt, wird der Betrieb sofort stillgelegt.
Aufräumtrupps, Wartungspersonal und Qualitätsprüfer müssen ihre Hauptaufgaben erfüllen, bevor die Produktion wieder aufgenommen werden kann. Die Arbeitnehmer werden entweder nach Hause geschickt oder in der Zwischenzeit mit anderen Aufgaben betraut, was dazu führt, dass die Arbeitnehmer warten und das Unternehmen keine Einnahmen erzielt.
Leerlaufzeit
Wie wir in unserer Analogie zum Leerlauf des Motors gesehen haben, verursacht Leerlaufzeit immer noch Kosten und bremst die Produktion und den Umsatz. Wenn Abteilungen Ihres Betriebs langsamer oder schneller sind als der Produktionsplan, sind andere Abteilungen wahrscheinlich untätig.
Beispiel für Leerlaufzeit
Nehmen Sie zum Beispiel einen Hersteller von LED-Plakatwänden. Wenn 5 Plakate pro Tag montiert werden, die Qualitätsteams aber nur 2-3 pro Tag prüfen können, kommt es zu einem Engpass im Betrieb. Dies erfordert, dass die Montagelinie die Produktion verlangsamt, um Engpässe zu beseitigen, was dazu führt, dass das Montageteam darauf wartet, dass die Qualitätsteams aufholen.
